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產品質量先期策劃控制計劃生產零件批準程序（APQP&CP&PPAP）

 

時間：8月29-30日

 

地點：武漢

 

培訓費用：3980元

 

授課對象：

項目、質量、研發、工藝、技術、生產等相關管理人員及工程師。

 

課程背景：

通過培訓，使學員利用新版APQP和CP知識構建新項目立項到批量生產的全過程預防、控制系統，導出新產品質量控制關鍵點，形成有效的控制計劃（CP）， 為后續批量生產過程持續使顧客滿意打下基礎。同時利用PPAP工具，將APQP各階段的策劃執行結果進行有效匯總，確保按客戶要求達到有效的制造過程。

 

培訓目標：

Ø 了解新版發布的原因；

Ø 理解并運用新版變化點要求；

Ø 理解APQP的目的、原理、流程、基本原則和開展APQP的方法；

Ø 理解APQP各階段的輸入和輸出邏輯關系，并達到熟練應用；

Ø 理解質量活動、檢查活動、評價要素之間的關系；

Ø 理解各階段質量的評價活動和評價準則，掌握APQP、項目管理和狀態報告的關系，以確保能用最低的成本滿足新產品的準時投產；

Ø 利用APQP檢查表衡量APQP關鍵活動的開展狀態，找到改進的機會；

Ø 了解新版APQP中使用的各種技術工具，并理解和學會應用；

Ø 如何應用APQP理念結合經驗教育，規避新項目產品開發和過程開發中的問題；

Ø 培訓完成后，能夠對本公司已有的新產品開發流程進行疏導和完善；

Ø 如何制作投產控制計劃；

Ø 理解新版控制計劃要求和指南介紹；

Ø 理解汽車行業對PPAP的定義、目的、作用等相關的基本要求；

Ø 通過PPAP的學習，熟悉其運作流程和批準狀態的處理；

Ø 理解PPAP的各項詳細要求；全面學習PPAP文件的形成及應用方法，做到運用自如；

Ø 理解PPAP各文件在產品開發到批量生產各環節中的誕生過程，進一步理解汽車行業的質量管理的質量策劃和預防為主的理念；

Ø 制作PPAP計劃，明確項目各階段所需資料；熟練制作滿足客戶要求的全套PPAP資料，通過各種審核要求；

Ø 理解PPAP等級的含義，制定出供方PPAP等級提交規定；

Ø 理解變更矩陣，根據不同變更的類別明確什么情況下必須提交，什么情況下通知客戶，什么情況不需要提交的要求

 

課程大綱：

新版APQP培訓大綱

第一章 前言

Ø APQP的歷史背景和基礎知識介紹

n 為什么反復更改--使用APQP和未使用APQP更改次數的對比

n 什么是APQP及其來源

n APQP理解要點

n 新版APQP手冊目的、使用目標和益處

n APQP實施的時機和范圍

Ø 為什么更新APQP手冊

Ø 新版手冊的變化點介紹

Ø 產品質量策劃責任

 

第二章 APQP入本--基本原則介紹

Ø APQP的組織團隊--多方論證小組

n 確定組織團隊的工具RAIC介紹

Ø APQP中需確定的范圍

Ø 團隊與團隊

Ø 培訓

Ø APQP的工具和技能需求

Ø 采購

Ø 顧客與組織的參與

Ø 同步工程在APQP中的運用

Ø 同步工程、項目計劃和關鍵路徑法的關系

Ø 控制計劃

Ø APQP中問題的解決

Ø 產品質量時間計劃

n 產品質量策劃圖

n 質量策劃表

n 與質量策劃圖相關的計劃

n 項目計劃與質量管理計劃之間的關系

n “關鍵路徑法”在整個供應鏈中的應用

 

第三章 APQP與新版APQP和新版PFMEA、SPC之間的關系

Ø APQP綱領的作用

Ø 顧客要求是如何在五大工具間傳遞

n APQP與CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的關系描述

 

第四章 新版APQP手冊各階段內容介紹

Ø APQP第一階段：計劃和確定項目

n 本階段的主要工作任務

n 本階段的輸入和輸出

n 第一階段：計劃和確定項目的輸入

l 顧客的呼聲

u 市場研究

u 保修記錄和質量信息

u 團隊經驗

l 業務計劃／營銷策略

u 兩者之間的關系

l 產品／過程標桿數據

u “基準確定（Bench Marking）”的概念和定義

u 使用案例

l 產品／過程設想

l 產品可靠性研究

l 顧客輸入

n 第一階段：計劃和確定項目的輸出

l 設計目標--案例

l 可靠性和質量目標--案例

l 初始材料清單--案例

l 初始過程流程圖--案例

l 產品和過程特殊特性的初始識別--案例

l 產品保證計劃--案例

l 產能規劃--方法和案例

l 變更管理--流程和案例

l 管理者支持

l APQP項目指標--案例

l 風險評估緩解計劃--案例

n 本階段總結

n 本階段練習

Ø APQP第二個階段：產品設計和開發

n 本階段的主要任務

n 本階段的輸入和輸出

n 第二階段：產品設計和開發的輸出

l 設計失效模式及后果分析--DFMEA檢查表的使用及案例講解

l 可制造性和裝配設計--可制造性和裝配設計案例

l 產品設計驗證--樣表及案例

l 產品設計評審--樣表及案例

l 原型樣件制造--控制計劃 

u  樣表及案例

l 確定工程圖樣（包括數學數據）

l 確定工程規范--樣表及案例

l 確定材料規范--樣表及案例

l 圖樣和規范的更改

n 第二階段：產品質量策劃小組的輸出

l 確定新設備、工裝和設施要求

l 產品和過程特殊特性

l 確定量具／試驗設備要求

u 新設備、工裝和試驗設備檢查表及其案例

l 小組可行性承諾和管理者的支持

u 設計信息檢查表使用及案例

n 本階段總結和經典案例

n 本階段練習

Ø APQP第三個階段：過程設計和開發

n 本階段的主要任務

n 包裝標準和規范

n 產品／過程質量體系評審

l 檢查表的使用及案例

n 過程流程圖--經典案例

n 車間平面布置圖--經典案例

n 過程 FMEA分析--經典案例

n 試生產控制計劃--經典案例

n 新版控制計劃的內容介紹

n 過程指導書--樣表及案例

n 編制測量系統分析計劃

l CGK和GR&R的區別

l 樣表及案例

n 編制初始過程能力研究計劃--樣表及案例

n 管理者支持

n 本階段注意點和經典案例

n 本階段練習

Ø 第四階段：產品和過程確認

n 本階段的主要任務

n 有效生產運行

n 流程、樣表及案例

n 測量系統分析評價

l CGK和GR&R的區別

n 初始過程能力研究

l CMK和PPK、CPK的區別和案例

n 生產件批準（PPAP）

n 生產確認試驗

n 包裝評價

n 生產控制計劃

n 質量策劃認定和領導層支持

n 本階段注意點和經典案例

n 本階段練習

Ø 第五個階段：反饋、評定和糾正措施

n 本階段的主要任務

n 反饋、評定和糾正措施的輸入和輸出

n 減少變差

n 提升顧客滿意

n 改善交付和服務

n 有效利用經驗教訓/最佳實踐

l 流程和案例

n 本階段總結和經典案例

n 本階段練習

 

第五章 產品質量策劃檢查表介紹

Ø 檢查表使用的目的

Ø A0 APQP風險因素檢查表使用說明--結合案例

Ø A1 設計FMEA檢查表使用說明--結合案例

Ø A2 設計信息檢查表使用說明--結合案例

Ø A3 新設備、工裝和測試設備檢查表使用說明--結合案例

Ø A4 產品/過程質量檢查表使用說明--結合案例

Ø A5 平面圖檢查表使用說明--結合案例

Ø A6 過程流程圖檢查表使用說明--結合案例

Ø A7 過程FMEA檢查表使用說明--結合案例

Ø A8 變更管理檢查表使用說明--結合案例

Ø A9 采購檢查表使用說明--結合案例

Ø A10 控制計劃檢查表使用說明--結合案例

 

第六章 節點（GATE）管理介紹

Ø 節點管理介紹

Ø 產品質量時序圖與節點管理之間的關系

Ø 節點的管理評審框架

Ø 節點評價接收準則的制定--案例

Ø 節點0 項目概念

n 節點0評審內容說明

n 節點0--產品質量策劃總結和批準應用

Ø 節點1 項目批準

n 節點1評審內容說明

n 節點1--產品質量策劃總結和批準說明

Ø 節點2 設計可行性

n 節點2評審內容說明

n 節點2--產品質量策劃總結和批準說明

Ø 節點3 過程可行性

n 節點3評審內容說明

n 節點3--產品質量策劃總結和批準說明

Ø 節點4 投產準備就緒

n 節點4評審內容說明

n 節點4--產品質量策劃總結和批準說明

Ø 節點5 投產準備就緒

n 節點5評審內容說明

n 節點5--產品質量策劃總結和批準說明

Ø 節點評審案例和練習

 

第七章 APQP分析技術介紹

Ø APQP項目指標介紹和使用要領

Ø 裝配產生的變差分析介紹和使用要領

Ø 標桿管理介紹和使用要領

Ø 因果圖介紹和使用要領

Ø 控制計劃特殊特性介紹和使用要領

Ø 實驗設計（DOE）介紹和使用要領

Ø 可制造性和裝配設計介紹和使用要領

Ø 可維護性設計介紹和使用要領

Ø 設計驗證計劃和報告（DVP&R）

Ø 防誤（Mistake）/ 防錯（Error）

Ø OEE（設備綜合效率）介紹和使用要領

Ø 過程流程圖介紹和使用要領

Ø 可追溯性介紹和使用要領

 

CP培訓大綱

第一章 控制計劃修定成冊知識介紹

Ø 前言和手冊的目的

Ø 支持產品質量策劃周期

Ø 貫穿產品生命周期的控制計劃

Ø 控制計劃方法論

Ø 整體質量過程控制計劃

 

第二章 控制計劃要求和指南介紹

Ø 控制計劃格式

Ø 特殊特性

Ø 傳遞特性（PTC）--案例

Ø 防錯確認--案例

Ø 家族控制計劃

Ø 相互依存的過程和/或控制計劃

Ø 返工和返修過程

Ø 反應計劃詳情

Ø 100%目視檢驗

Ø “黑匣子”過程

Ø 沒有設計責任的組織

Ø 指定供應

Ø 使用軟件開發和管理控制計劃

 

第三章 控制計劃開發介紹

Ø 控制計劃開發入門

Ø APQP和CP團隊之間的時間和協調

Ø 輸入（編號表示APQP手冊的章節）

Ø 輸出（編號表示APQP手冊的章節）

Ø 表單字段介紹

Ø CP經典案例

 

第四章 控制計劃階段介紹

Ø 原型樣件控制計劃

Ø 試生產控制計劃

Ø 生產控制計劃

 

第五章 有效利用控制計劃

Ø 逆向 PFMEA

Ø 使用軟件開發和管理控制計劃及相關文件

Ø 作為控制計劃驗證的分層過程審核

Ø 高度自動化過程中的控制計劃--案例

Ø 使用家族和基礎FMEA--案例

Ø 儲存和處理相關風險的控制

Ø 與控制計劃相關的異常管理--案例

 

PPAP培訓大綱

第一章 PPAP的概述

Ø IATF 16949要求

Ø 各知名主機廠的特殊要求（德系、歐美、日系、自主品牌）

Ø PPAP的版本更新要求

Ø PPAP過程流程圖事例

Ø 什么是生產件

Ø 生產件、維修件和散裝材料的區別

Ø 什么是PPAP

Ø 為什么要做PPAP

Ø PPAP的6鎖定

Ø PPAP適用范圍

Ø PPAP計劃

Ø PPAP在供應鏈中的傳遞要求

 

第二章 PPAP 的實施要求

Ø 3種類型14種狀況

n 客戶要求必須提交的情況--案例練習

n 組織通知客戶的情況--案例練習

n 組織不需要通知客戶的情況--案例練習

Ø ５等級和18種要求

n 提交資料種類和客戶的特殊要求

n 5個提交等級

l 提交等級與提交資料對照表

l 提交等級的決定因素

l 如何制定分供方的提交等級

l 提交等級的案例

Ø ３種提交結果（狀態）

n 零件提交狀態--批準、拒收、臨時提交結果

n 案例練習

 

第三章 PPAP要求提交的18項內容（舉例說明）

Ø 18種資料的詳細說明

n 設計記錄--案例和找錯練習

n 任何授權的工程變更文件

n 顧客工程批準

n 設計失效模式及后果分析及案例詳講

n 過程流程圖及案例詳講

n 過程失效模式及后果分析及案例詳講

n 控制計劃及案例詳講

n 測量系統分析研究及案例詳講

n 全尺寸測量結果 及案例詳講

n 材料/性能試驗結果的記錄及案例詳講

n 初始過程研究 及案例詳講

n 合格實驗室的文件要求

n 外觀批準報告（AAR） 及案例詳講

n 生產件樣品

n 標準樣品

n 檢查輔具

n 顧客的特殊要求

n 零件提交保證書（PSW）及案例詳講

Ø 知名客戶的特殊要求舉例

Ø 完整的PPAP資料展示

Ø 本節練習和解答

 

第四章 APQP與PPAP的階段性輸出關系

Ø 第一階段  計劃和確定項目

n 顧客特殊要求清單（技術協議等）

Ø 第二階段  產品的設計和開發

n 產品FMEA

n 設計記錄

n 設計驗證（設計記錄）

n 設計評審（設計記錄）

Ø 第三階段  過程設計和開發

n 過程FMEA

n 過程流程圖

n 具有資格的實驗室文件

n 生產件樣品

n 標準樣品

n IATF16949:2016中對實驗室的解釋

Ø 第四階段  產品和過程確認

n 測量系統評價

n 初始過程能力研究

n 生產件批準（PSW）

n 生產控制計劃

n 尺寸材料\性能結果

n 外觀批準報告（AAR）

n 試生產的產能和PPAP資料之間的關系

Ø 任何一階段都可能輸出的資料

n 授權的工程更改文件

n 顧客工程的批準

n 顧客的其他特殊要求