《五大工具整合應用實戰(zhàn)培訓》

《五大工具整合應用實戰(zhàn)培訓》

【培訓時間】  8月27-31南昌     10月29-11月2北京

【費用標準】 6000元/5天/人; 1800元/人/天

Ø 含授課費、證書費、資料費、會務費、稅費及上下午茶點.

Ø 不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用、餐費.

【授課對象】 質(zhì)量、技術、生產(chǎn)等相關管理人員及工程師

【課程目標】

通過培訓使學員形成五大工具知識體系，能做到理論、實踐相結(jié)合，達到熟練應用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工具，達到內(nèi)部轉(zhuǎn)訓和應用，并能利用所學知識審核供應商和指導供應商對工具的使用。

【授課形式】

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。

【課程大綱】

第一階段:APQP培訓大綱

第一章：APQP概述

1. 為什么設計反復更改――使用APQP和未使用APQP更改次數(shù)的對比

2. IATF16949、VDA6.3和APQP之間的關系

3. APQP、VDA-MLA和項目管理之間的關系

4. 產(chǎn)品質(zhì)量策劃循環(huán)圖

5. 質(zhì)量策劃、質(zhì)量計劃、質(zhì)量管理計劃的關系

n 產(chǎn)品質(zhì)量策劃模板介紹

6. 產(chǎn)品質(zhì)量策劃矩陣圖

第二章：產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的概述和基本原則

1. APQP的概念

Ø 什么是APQP

Ø APQP實施的益處

Ø APQP實施的時機和范圍

2. APQP的基本原則及應用

Ø APQP的組織結(jié)構 － 多方論證小組

Ø 組與組之間的溝通

Ø APQP中需確定的范圍

Ø APQP的工具和技能需求

n APQP小組人員技能矩陣介紹和案例

Ø 同步工程在APQP中的運用

n 同步工程、項目計劃和關鍵路徑法的介紹和案例

Ø APQP中問題的解決

Ø 控制計劃

n 控制計劃方法論和經(jīng)典案例

Ø APQP中的產(chǎn)品質(zhì)量開發(fā)進度計劃

n 產(chǎn)品質(zhì)量策劃圖和質(zhì)量策劃表

n 項目計劃與質(zhì)量管理計劃之間的關系

Ø APQP與防錯

第三章：APQP與五大工具之間的關系

1. APQP在五大工具中的綱領作用；

2. 利用五大工具傳遞和實現(xiàn)顧客要求；

Ø APQP與CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的關系描述

第四章：APQP第一階段：計劃和確定項目

1. 本階段的主要工作任務：

2. 本階段的輸入和輸出

3. 確定新產(chǎn)品設計和開發(fā)任務的來源：

Ø 顧客的呼聲

² 市場研究

n 經(jīng)典案例分享

² 保修記錄和質(zhì)量信息

² 小組經(jīng)驗

Ø 業(yè)務計劃／營銷策略

² 客戶業(yè)務計劃和組織業(yè)務計劃之間的關系

Ø 產(chǎn)品／過程基準數(shù)據(jù)

² “基準確定（Bench Marking）”的概念和定義

n 經(jīng)典案例分享

Ø 產(chǎn)品／過程設想

Ø 產(chǎn)品可靠性研究

Ø 顧客輸入

4. 第一階段：計劃和確定項目的輸出

Ø 確定新產(chǎn)品設計目標-

n 經(jīng)典案例討論和分享

Ø 確定新產(chǎn)品可靠性和質(zhì)量目標

n 經(jīng)典案例討論和分享

Ø 確定新產(chǎn)品初始材料清單

Ø 確定新產(chǎn)品初始過程流程圖

Ø 確定產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單

Ø 編制產(chǎn)品保證計劃--案例分享

Ø 管理者支持

5. 第一階段經(jīng)典表格模板介紹

6. 第一階段練習和老師評比

第五章：APQP第二個階段：產(chǎn)品設計和開發(fā)

1. 本階段的主要任務

2. 本階段的輸入和輸出

3. 第二階段：產(chǎn)品設計和開發(fā)的輸出

Ø 設計失效模式及后果分析

n DFMEA檢查表的使用及案例講解；

Ø 可制造性和裝配設計

n 經(jīng)典案例分享

Ø 樣件制作--樣件控制計劃

Ø 產(chǎn)品設計驗證及其評審

n 設計驗證方法和案例分享

Ø 產(chǎn)品設計評審

n 設計驗證方法和案例分享

Ø 確定工程圖樣（包括數(shù)學數(shù)據(jù)）

Ø 確定工程規(guī)范

n 工程規(guī)范關鍵點及案例分享

Ø 確定材料規(guī)范

n 材料規(guī)范關鍵點及案例分享

Ø 圖樣和規(guī)范的更改

4. 第二階段的輸出 — 產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組的輸出

Ø 確定新設備、工裝和設施要求

n 理解過程能力、產(chǎn)能對設備、工裝和設施策劃的要求

Ø 確定量具/試驗設備要求

Ø 理解產(chǎn)品性能、尺寸對量具/試驗設備策劃的要求

Ø 小組可行性承諾和管理者的支持

5. 第二階段經(jīng)典表格模板介紹

6. 第二階段練習和老師評比

第六章：APQP第三個階段：過程設計和開發(fā)

1. 本階段的主要任務

2. 過程設計和開發(fā)的輸入和輸出

Ø 編制包裝標準

n 汽車行業(yè)包裝驗證要求

Ø 產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審

Ø 確定過程流程圖

n 過程流程圖檢查表及其案例分享

Ø 確定車間平面布置圖

n 車間平面布置圖檢查表及其案例分享

Ø 制定特性矩陣圖

n 制作要領和案例分享

Ø 過程 FMEA 分析

n PFMEA檢查表及其案例分享

Ø 編制試生產(chǎn)控制計劃

n 控制計劃檢查表及其案例分享

Ø 編制過程指導書

Ø -過程指導書編輯要領及經(jīng)典案例分享

Ø 編制測量系統(tǒng)分析計劃

Ø 編制初始過程能力研究計劃

Ø 編制新產(chǎn)品包裝規(guī)范

n 編輯要領及經(jīng)典案例分享

Ø 管理者支持

3. 第三階段經(jīng)典表格模板介紹

4. 第三階段練習和老師評比

第七章：第四階段：產(chǎn)品和過程確認

1. 本階段的主要任務

2. 過程設計和開發(fā)的輸入和輸出

Ø 試生產(chǎn)

n 試生產(chǎn)流程和試生產(chǎn)總結(jié)模板介紹

Ø 測量系統(tǒng)分析評價

n CGK和GR&R的區(qū)別

Ø 初始過程能力研究

n CMK和PPK、CPK的區(qū)別和案例

Ø 生產(chǎn)件批準（PPAP）

n 德系和歐美系的差異點介紹

Ø 生產(chǎn)確認試驗

n 生產(chǎn)確認試驗、DVP、型式試驗三者的區(qū)別

Ø 編制生產(chǎn)控制計劃

n 三種控制計劃區(qū)別、關鍵點和案例分享

Ø 質(zhì)量策劃認定和管理者支持

3. 第四階段經(jīng)典表格模板介紹

4. 第四階段練習和老師評比

第八章：第五個階段：反饋、評定和糾正措施

1. 本階段的主要任務

2. 反饋、評定和糾正措施的輸入和輸出

Ø 批量生產(chǎn)

Ø 減少變差

n 減少變差方法

Ø 顧客滿意

n 顧客滿足度評價方法

Ø 交付和服務

3. 第五階段經(jīng)典表格模板介紹

4. 第五階段練習和老師評比

 

第二階段 PPAP培訓大綱

第1部分：PPAP的概述

1. IATF 16949對新品生產(chǎn)過程和零件批準要求

2. PPAP的版本更新介紹

3. 什么是生產(chǎn)件

4. 生產(chǎn)件、維修件和散裝材料的區(qū)別

5. 什么是PPAP

6. VDA PPA和AIAG PPAP的區(qū)別

Ø PPA計劃

7. 為什么要做PPAP

Ø PPAP的6鎖定含義

Ø PPAP適用范圍

第2部分：PPAP 的實施要求

1. 3種類型14種狀況

Ø 客戶要求必須提交的情況

n 案例分享和練習

Ø 組織通知客戶的情況

n 案例分享和練習

Ø 組織不需要通知客戶的情況-

n 案例分享和練習

2. 5等級18種要求

Ø 提交等級

Ø 保存/提交的18種資料

Ø 保存／提交要求

Ø 生產(chǎn)件和散裝件的提交等級

Ø 提交等級的決定因素

n 案例分享和練習

3. 3種結(jié)果（狀態(tài)）

n 零件提交狀態(tài)

n 案例分享和練習

第3部分：PPAP提交資料說明

1. PPAP要求提交的18項內(nèi)容（舉例說明）

1） 設計記錄

Ø 設計記錄種類和關注點

2） 任何授權的工程變更文件

3） 顧客工程批準

4） 設計失效模式及后果分析

5） 過程流程圖

Ø 過程流程圖要點及案例分享

6） 過程失效模式及后果分析

7） 控制計劃

Ø 編制要領案例詳講

8） 測量系統(tǒng)分析研究

Ø MSA分析要領

9） 全尺寸測量結(jié)果

Ø  全尺寸測量的目的和關鍵點

Ø 燈籠圖的使用案例

10）材料/性能試驗結(jié)果的記錄

Ø 材料/性能試驗結(jié)果的關鍵點和案例

11）初始過程研究

Ø 過程能力提交關鍵點及案例詳講

12）合格實驗室的文件要求

13）外觀批準報告（AAR） 及案例詳講

14）生產(chǎn)件樣品

15）標準樣品

Ø 標準樣品的意義

Ø 標準樣品的管理

16）檢查輔具

17）顧客的特殊要求

18）零件提交保證書（PSW）及案例詳講

2.  18種資料的案例和練習、老師講評

 

第三階段 FMEA培訓大綱

第一部分：AIAG&VDA FMEA概況

1.0　FMEA修訂原因和變化點

2.0基礎FMEA和家族FMEA

3.0產(chǎn)品和過程FMEA

Ø 不同FMEA之間的協(xié)作

4.0項目規(guī)劃

1.5.1　5T原則

1.5.2　APQP與FMEA的時間安排

1.5.3　MLA與FMEA的時間安排

5.0 AIAG-VDA FMEA 主要變化點

第二部分：AIAG&VDA  PFMEA的理解及應用

3.1 PFMEA步驟一：策劃和準備

3.1.1 確定項目和邊界——確定項目的基本問題

3.1.2 PFMEA表頭

3.1.3 表頭關注填寫的關鍵點 

3.2 PFMEA步驟二：結(jié)構分析

3.2.1 PFMEA結(jié)構分析關鍵點和使用工具介紹

n PFMEA結(jié)構樹宏觀流程圖和微觀流程圖

3.2.2結(jié)構分析時D/PFMEA經(jīng)典案例分享和練習

3.3 PFMEA步驟三：功能分析

3.3.1 PFMEA功能分析關鍵點和使用工具介紹

n PFMEA結(jié)構樹宏觀流程圖和微觀流程圖

3.3.2功能分析時PFMEA經(jīng)典案例分享和練習

3.4 PFMEA步驟四：失效分析

3.4.1PFMEA失效鏈介紹

3.4.2 PFMEA失效分析關鍵點和使用工具介紹

n PFMEA失效樹/魚刺圖/5WHY應用

3.4.3失效分析時D/PFMEA經(jīng)典案例分享和練習;

3.5  PFMEA步驟五：風險分析

3.5.1 預防控制（PC）和探測控制（DC）

3.5.2當前預防和探測控制之間的關系

3.5.3 風險評估

3.5.4 PFMEA 中S、O、D定義

Ø 3.5.4.1 嚴重度（S）評估及評分要領總結(jié)、案例分享

Ø 3.5.4.2 頻度（O）評估及評分要領總結(jié)、案例分享

Ø 3.5.4.3 探測度（D）評估及評分要領總結(jié)、案例分享

Ø 3.5.4.4 PFMEA中嚴重度，頻度，探測度打分練習

3.5.5 PFMEA措施優(yōu)先級

Ø 3.5.6.1 措施優(yōu)先級定義

Ø 3.5.6.2  措施優(yōu)先級AP、案例分享

3.5.6 PFMEA風險分析文件化

3.6 PFMEA步驟六：優(yōu)化

3.6.1優(yōu)化的目的和目標：

3.6.2 優(yōu)化的順序

3.6.3 措施狀態(tài)介紹

3.6.4 措施責任和有效性評估、案例分享

3.6.5 優(yōu)化文件記錄

3.6.6 優(yōu)化分析時D/PFMEA練習

3.7 PFMEA步驟七：結(jié)果文件化

3.7.1 目的和目標

3.7.2 FMEA報告

3.7.3本步驟案例和練習

 

第四階段 SPC培訓大綱

第一章SPC基礎知識

1. 質(zhì)量問題和過程波動的關系

Ø 案例演示

2. 什么是過程（過程的定義）

3. 為什么過程會產(chǎn)生波動

4. 過程的示例（控制上的閉環(huán)）

5. 過程管理的基本模型

6. 什么是過程變差

7. 過程變差有哪些好處和壞處

8. 過程變差的表現(xiàn)形式

Ø 隨機現(xiàn)象

Ø 概率--案例演示

Ø 直方圖--案例演示

Ø 分布--案例演示

9. 什么是正態(tài)分布

10. 正態(tài)分布的相關術語

Ø 總體、樣本、隨機抽樣

11. 正態(tài)分布的相關統(tǒng)計量

Ø 平均值 X  

Ø 中位數(shù)

Ø 極  差 R

Ø 標準差 S

12. 正態(tài)性檢驗

Ø 為什么需要

Ø 正態(tài)性檢驗Minitab操作實例

Ø 不符合正態(tài)分布的轉(zhuǎn)換Minitab操作實例

13. 過程變差的分類

Ø 普通變差（原因）

Ø 特殊變差（原因）

Ø 系統(tǒng)變差

14、SPC基礎知識審核的關注點，如如何區(qū)分數(shù)據(jù)是否是正態(tài)或者非正態(tài)分布；

第二章SPC基本原理

1. 什么是過程控制

2. 為什么要進行過程控制

3. 數(shù)據(jù)的種類—計數(shù)和計量

4. 數(shù)據(jù)、樣本和總體的關系

5. 過程控制的措施分類

6. 過程控制的兩種狀態(tài)

7. 四類過程及其對策

8. 過程控制的兩種質(zhì)量觀

9. 統(tǒng)計過程控制圖基本原理

Ø “3σ原則”

Ø 控制圖的轉(zhuǎn)化過程

Ø 控制圖的演變過程

Ø 控制圖的結(jié)構

Ø 控制圖的種類

Ø 控制圖的選擇原則

Ø 控制圖的解釋

² 控制圖的兩種判斷方法

² 虛發(fā)警報和漏發(fā)警報

² 判異準則的理論基礎

² 控制圖的判異準則小概率α的設定

² 控制圖的八種判異準則概念計算演示

² 控制圖的八種判異準則和直方圖之間的關系

² 判異準則的案例和練習

10.SPC基礎原理審核的關注點,，如如何快速看出控制圖是否受控；

第三章　過程能力和過程能力指數(shù)

1. 過程能力定義

2. 過程能力指數(shù)定義

Ø 過程的中心和分布

Ø 過程能力指數(shù)與過程性能

Ø 過程能力和公差之間的關系

3. 過程能力指數(shù)概括表

Ø 過程精密度指數(shù)CP和性能指數(shù)PP

Ø 實際過程能力CPK和性能指數(shù)PPK----案例分享

Ø 過程準確度能力指數(shù)CA

Ø Ca、Cp與Cpk之間的關系

Ø 單側(cè)公差和雙側(cè)公差的能力指數(shù)計算

Ø Z值的計算

Ø Z衡量能力與CPK和PPK之間的關系----案例分享

Ø 長期過程能力和短期過程能力之間的關系----案例分享

Ø 能力指數(shù)的評級標準

Ø 計數(shù)型能力指數(shù)

Ø 公差、σ、計數(shù)型、計量型指數(shù)轉(zhuǎn)換表

4. SPC過程能力和過程能力指數(shù)關注點

Ø 如；如何確認過程能力數(shù)據(jù)大小，確認過程是否滿足客戶要求

第四章　控制圖繪制

1、計量型、計數(shù)型控制圖的繪制步驟和關鍵點（均值及差圖為例，MINITAB 展示），如：

Ø 合理子組原則

Ø 合理子組的選舉

Ø 分析型控制圖和控制用控制圖使用時機

Ø 為什么先分析極差圖再分析均值圖

Ø 什么時候使用延長控制

Ø 什么時候重新計算控制界限

Ø 控制圖中過程能力解釋、評介和提高改進----案例分享

Ø 控制圖繪制過程中審核關注點

2、持續(xù)改進過程能力

Ø 2.1過程的三個階段

Ø 2.2過程能力改進的兩個方面

Ø 2.3Cp、Cpk聯(lián)合應用過能力改進的指南

Ø 2.4數(shù)據(jù)的分層說明

 

第五階段 MSA培訓大綱

一、基礎概念篇

1. 為什么需要MSA

2. 測量系統(tǒng)誤差的來源

3. 測量系統(tǒng)的基本要素

4. 理想的測量系統(tǒng)

5. IATF16949對MSA的要求

二、測量相關的基本術語

1. 測量相關

2. 測量值相關

3. 校準相關

4. 準確度和精確度

5. 分辨力和有效分辨力

6. 統(tǒng)計特性相關

Ø 重復性

Ø 再現(xiàn)性

Ø 穩(wěn)定性

Ø 線性

7. 測量系統(tǒng)能力相關

Ø CG和CGK

Ø GR&R%

Ø P/T 比率

三、測量系統(tǒng)變差的解析

1. 測量系統(tǒng)的共性和使用前提

Ø 數(shù)據(jù)的真實性

Ø 系統(tǒng)的穩(wěn)定性和精確性

2. 測量系統(tǒng)分析的目的

Ø 過程變差剖析

Ø 測量系統(tǒng)變差對產(chǎn)品決策的影響

Ø 測量系統(tǒng)變差對過程決策的影響

Ø 測量系統(tǒng)變差的分類和構成

1) 位置誤差--準確度

² 偏倚

² 穩(wěn)定性

² 線性

2) 寬度誤差--精密度

² 重復性

² 再現(xiàn)性

3) 隨機誤差

4) 系統(tǒng)誤差

四、測量系統(tǒng)變差的分析

1. 計量型

Ø 偏倚分析

1) 獨立樣件檢驗法和控制圖法—案例和練習

2) 偏倚分析審核的關注點

Ø 穩(wěn)定性分析—案例和練習

Ø 穩(wěn)定性分析時審核的關注點

Ø 線性分析--案例和練習

Ø 線性分析時審核的關注點

Ø GR&R的分析方法比較

n GR&R分析法選擇樣本的原則

Ø GR&R的極差分析方法—案例和練習

Ø GR&R的均值極差分析方法—案例和練習

Ø 測量系統(tǒng)GR＆R合格判定標準

Ø 測量系統(tǒng)GR＆R審核時的關注點

2. 計數(shù)型測量系統(tǒng)

Ø 什么是屬性變量

Ø 假設分析方法—基本概念

1) 交叉表法—基本概念

2) Kappa值基本概念和參考意義

Ø 假設分析方法—基本步驟（案例和練習）

1) 評價人選擇

2) 測量對象選擇

3) 建立評價人之間的交叉表

4) 建立評價人與參考基準之間的交叉表

5) 測量系統(tǒng)有效性

Ø 計數(shù)型測量系統(tǒng)時審核的關注點

五、MSA　小結(jié)

 

講師介紹： 曹老師:  超過20年的質(zhì)量管理經(jīng)驗，10年的質(zhì)量總監(jiān)，10年以上的咨詢、培訓、輔導； 國家注冊質(zhì)量工程師、中國質(zhì)協(xié)注冊6sigma黑帶、澳門大學MBA工商管理碩士、VDA QMC6.3注冊外審員、VDA-QMC IATF16949二方審核員  ；成功輔導多家公司通過大眾、奧迪等潛在供應商審核和供應商質(zhì)量能力的提升（B升A）；有豐富的企業(yè)培訓經(jīng)驗；熟悉產(chǎn)品和工藝：新能源三電系統(tǒng)制造工藝、機器人焊接工藝、沖壓、機加工、注塑、電鍍等工藝和汽車座椅、底盤、排氣系統(tǒng)、、內(nèi)外飾等產(chǎn)品

【專長】1）VDA標準（VDA6.3,VDA6.5,VDA-MLA,PSCR，VDA19.1,VDA19.2，等）培訓和輔導

2）問題解決工具（VDA8D, CQI20，經(jīng)典DOE，謝寧DOE，新舊QC七大手法）培訓和輔導

3）IATF16949和汽車行業(yè)五大核心工具（APQPPPAPMSASPCFMEA）的培訓和輔導

4）客戶特殊要求如Formel-Q ,QPNI、PSCR,VDA-MLA,BIQS, Q1,MMOG培訓和輔導等；

5）德系（大眾、寶馬）、歐美（通用、福特）、日企等主機廠的潛在供應商審核，能力提升輔導；

6）ISO17025ISO10012    相關體系的輔導和培訓；

朱老師: 擁有20年上市公司大型外企，國企（世界五百強）中高層管理工作經(jīng)驗;北京中質(zhì)環(huán)宇認證咨詢中心質(zhì)量、環(huán)境、職業(yè)健康安全管理體系高級;精益六西格瑪黑帶大師，質(zhì)量管理專家; 長期從事質(zhì)量管理（品質(zhì)管理）、生產(chǎn)技術管理工作將近二十年（其中兼管生產(chǎn)管理4年多），對質(zhì)量管理, 精益六西格瑪及精益TPM設備管理有系統(tǒng)地研究，對精益生產(chǎn)、生產(chǎn)運營、班組長管理有獨到的見解，同時為企業(yè)提供質(zhì)量管理，精益六西格瑪，班組長管理、精益生產(chǎn)等培訓和咨詢解決方案。最近十五年一直潛心研究精益六西格瑪在國內(nèi)企業(yè)中的應用，是國內(nèi)為數(shù)不多的精通質(zhì)量管理的高端導師。

主要服務項目:ISO/TS16949標準以及質(zhì)量五大工具系列課程、質(zhì)量管理技能/工具、產(chǎn)品研發(fā)質(zhì)量工具、六西格瑪系列課程、質(zhì)量管理體系; 《TS16949內(nèi)審員培訓》《TS16949五大手冊實戰(zhàn)應用》《ISO14001：2004 環(huán)境管理體系內(nèi)審員培訓》《OHSAS18001：2007職業(yè)健康安全管理體系 內(nèi)審員培訓》《APQP--先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃》《SPC--統(tǒng)計過程控制》《MSA--測量系統(tǒng)分析》《FMEA--失效模式和影響分析》《PFMEA--過程潛在失效模式及效應分析》《DFMEA--產(chǎn)品潛在失效模式及效應分析》《PPAP--生產(chǎn)件批準程序》《VDA 6.1德國汽車質(zhì)量管理體系》《VDA 6.3--過程審核》《VDA 6.4質(zhì)量管理體系審核--生產(chǎn)設備》《VDA 6.5--產(chǎn)品審核》《CQI-8 LPA分層過程審核指南《QSB--（通用）質(zhì)量系統(tǒng)基礎》《TRIZ--創(chuàng)造性解決問題方法》 《QFD--質(zhì)量功能展開》 《DOE--實驗設計》《謝寧DOE實驗設計》 《DOE--田口方法》 《DFSS--六西格瑪設計》 《DFMA面向制造裝配的產(chǎn)品設計》《PDCA系統(tǒng)解決問題的方法》 《高效實用的檢驗管理》 《GB/T2828.1抽樣檢驗培訓課程》、《TQM全面質(zhì)量管理》《零缺陷的質(zhì)量管理》 《質(zhì)量意識培訓》 《質(zhì)量意識與質(zhì)量文化的建立》《現(xiàn)場質(zhì)量問題分析與解決》 《如何做好現(xiàn)場品質(zhì)管理》《六西格瑪基礎培訓》《六西格瑪黑帶課程》《六西格瑪綠帶經(jīng)典培訓》 《六西格瑪黃帶經(jīng)典培訓》 《六西格瑪MINTTAB》 《DFSS--六西格瑪設計》等

溫馨提示：此課程可量身訂做內(nèi)訓，歡迎訂購！

 

 

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