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基本信息

咨詢電話:010-62885261 13051501222

《生產現場效率提升與低成本改善》

【開課時間】2024年08月23日-2024年08月24日
【培訓師資】段老師、曹老師
【課程費用】¥4,000 
【培訓地區】江西 - 南昌
【人 氣 度】601次
【課件下載】點擊下載課程綱要Word版

溫馨提示:課件下載建議您使用QQ、360、百度或IE瀏覽器,如果下載錯誤建議切換瀏覽器模式,下載問題也可以加管理員QQ:2313655587或微信號:13051501222 直接發送給您。

課程內容

生產現場效率提升與低成本改善

時間地點 423-24北京     626-27杭州   823-24南昌   1114-15北京  

費用標準: 4000/人 (包括場地費、培訓費、教材費、稅費以及上下午茶點等);。

           (鄭重聲明:本課程終生免費享受復訓;參加一門課程同一老師其他課程享受折扣 

課程背景:

狼來了!但出路何在?不妨研究日本豐田公司的成功經驗:兩個輪子的飛奔!!

1)強化自主研發,為客戶提供更高品質的產品

2)樹立“利潤中心”經營理念,以更低成本為客戶提供相同品質的產品

豐田公司的研發位居世界一流但不是獨領風騷,他創建的精益生產體系才是確保豐田保持世界領先地位的

根本!換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產體系的精髓!干毛巾中擰出水!!

何謂效率?并非簡單的速度快,而是以最小的投入而獲得最大的產出。換言之、消耗了過多的資源即使完

成了產出也是浪費,也是低效率!

利潤從何而來,“開源”固然重要,但“節流”更為必要。我們不再是“地大物博”,為了實現可持續發

為了我們的子孫們也能擁有美好的地球,過去以消耗能源為代價而創造經濟輝煌的貴族式年代已經不再現

實,以“窮人的孩子早當家”的節儉理念而運作的節約型社會已經成為人類的必然之路!

看看我們的生產運作流程,浪費、低效隨處可見:現場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準時到達、設

備故障頻繁、生產過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂、、、、再審視我們的工程部門的職責,我們不

缺乏工藝專業人員,但我們沒有工業工程IE人才,因此生產過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如:

生產線平衡度低下、工序飽和度低下、生產周期L/T過長、、、

面臨日趨激烈的市場競爭,需要企業以更低的成本、更高的品質、更短的交期去響應瞬息萬變的市場和個

性化的客戶需求。在任何制造型的企業中,【現場】是可以直接創造利潤的唯一場所,被稱之為企業的核心。

現場管理的成功與否已成為了企業生存和發展的關鍵。圍繞著現場4M1E的有效管理以提升QCDSM是

現場管理的職責,也是提升企業【核心競爭力】的關鍵。

遵循“萬法之門,應用為先”的原則,側重于操作、執行技能的訓練,強調了體驗訓練和實案模擬等先進

培訓技法的運用,重點突出、簡潔明了,能迅速、有效地提高現場管理人員及工程技術人員的才能.

課程收益:

認識企業的浪費與效率

掌握現場效率提升的專用IE工具

明確現場IE改善活動的3級提升水平

掌握設備效率評估方法OEE及提升實戰技能

理解低成本改善的“道”與“術”

掌握低成本改善的方法工具及組織方式

讓您聽有所感、心有所悟、學有所用!

受訓人員:

企業經營層、生產與運作系統高層及中層管理人員、企業總經理、生產運作總監、制造、技術、研發、品控部門經理及中層管理人員、現場改善項目負責人、IE工程師

授課方法:

理論講授、數據分析、圖片分享、、工具介紹、工具演練、、分組討論、結果發布、講師點評、持續改善計劃。

培訓時長: 2(6H/-6.5H*2)

課程大綱:

一、現場管理的2類視角
PE與IE的深刻思想(Process與Cost)
PE思想:工藝路線
IE思想:浪費與效率
   案例分享1):作業標準SOP與豐田的標準作業
   案例分享2):水平布局的“模塊化”與垂直布局的“流線化”
IE的勝利
   思考:醫院體檢低效率的啟示
大野耐一的7大浪費
日本產業界的3M Loss
   思考:局部效率與流程效率

二、現場效率提升實戰:裝配類IE改善
消除浪費的利器:裝配類IE
干毛巾中擠出水來!
現場IE改善的3級水平進階
   初級IE:生產單元編成
   中級IE:生產方式革新與精益布局設計
   高級IE:價值流圖分析(VSM)與價值流優化

 

 初級:生產單元效率提升4大手段
布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
工程分析3大指標:提防“集體腐敗”!
節拍生產Takt Time
工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
   時間分析案例分享
標準工時的測定、變更及在生產中的有效運用
時間稼動率:稱稱生產的“凈重”
    案例分享:如何科學、公正評估生產效率
動作分析物料器具案例分享
動作分析4項基本原則
物流器具改善
物料品質保證
快速數量清點
物料取拿快捷
搬運迅捷
中級:生產方式革新!
水平布置(批量傳遞)、垂直布置(單件傳遞)、單件流(One Piece Flow)
生產方式改革的主要方向
長線短線化
短線細胞化(工序間距緊湊化)
細胞混流化
細胞柔性化
細胞鏈接:Transimission
站立作業、走動作業,最終實現員工多能化、全能化、生產柔性化
生產效率的3大精益指標
    生產周期(Lead Time)、工程內庫存(WIP)、生產柔性度(品質與產能的反應速度)
對于“人均產量MPH”的反思
高級:價值流圖VSM分析與精益優化
價值流圖的價值與目標
全流程分析
數據化定量描述
    繪制生產單元簡易價值流圖
    繪制制造系統全局價值流圖
價值流改善與精益優化案例分享
精益優化的基本原則
精益優化的方針展開

三、現場效率提升實戰:設備類OEE改善
設備效率評估
OEE的正確計算與管理
區分OEE與TEEP
缺陷意識
從設備硬件而言,缺陷就是“微異常”的狀態,但它會惡化而最終演變為故障、甚至事故!
缺陷乃設備殺手!及時消缺才能大幅降低故障、甚至事故的發生率!
人類重大傷亡悲劇的啟示
缺陷類別
設備異常點
安全隱患點
品質瑕疵點
操作困難點
管理混亂點
消缺3步曲
通過點檢、巡檢、維護保養、排除故障等手段發現缺陷
及時匯報、反饋缺陷
及時消除缺陷
機臺操作人員也是消缺管理的主力軍
設備有無缺陷,機臺操作人員比維護保養團隊更敏感!
設備消缺需要全員參與,特別是設備操作人員的自主保全活動
設備的維護保養由3級專業保養推進到操作人員的日常保養
“設備消缺”4大基礎手段
設備(機臺)基礎5S
設備(機臺)日常點檢與紅牌作戰
設備(機臺)初期清掃與集中消缺
設備(機臺)定期維護保養的4個必須

四、低成本改善
案例分享:豐田的4項改善活動
創意功夫
裝置自働化Jidoka
低成本智動化LCIA(Karakuri)
防錯設計Poka Yoke
低成本實現的方法論
全員參與
三個臭皮匠勝過諸葛亮
激勵為上
尊重點滴智慧、實現雙贏價值
作業工裝化
裝置自制化
五現主義:Gemba 現場、Gembutsu 現物 、Genjitsu 現實 、Genri 原理、 Gensuko原則
案例分享:豐田A3報告三現五原則表
思索:“改善”與“創新”理念的深刻差異
改善活動的3大真諦
智慧創造
    案例分享:“精靈皮匠”自主改善小組
反省與改進
    案例分享:設備故障記錄表
    案例分享:物料不合格對策票
打造學習型班組
改善活動的8D思維
改善提案制度: 改善提案活動的成功經驗與失敗教訓
    案例分享:豐田的“創意功夫”
QCC活動:  QCC活動的成功關鍵因素

師資介紹:

曹老師: 品質管理導師專家 超過20年的質量管理經驗,10年的質量總監,10年以上的咨詢、培訓、輔導; 國家注冊質量工程師、中國質協注冊6sigma黑帶、澳門大學MBA工商管理碩士、VDA QMC6.3注冊外審員、VDA-QMC IATF16949二方審核員  ;成功輔導多家公司通過大眾、奧迪等潛在供應商審核和供應商質量能力的提升(B升A);有豐富的企業培訓經驗;熟悉產品和工藝:新能源三電系統制造工藝、機器人焊接工藝、沖壓、機加工、注塑、電鍍等工藝和汽車座椅、底盤、排氣系統、、內外飾等產品

【專長】1)VDA標準(VDA6.3,VDA6.5,VDA-MLA,PSCR,VDA19.1,VDA19.2,等)培訓和輔導

2)問題解決工具(VDA8D, CQI20,經典DOE,謝寧DOE,新舊QC七大手法)培訓和輔導

3)IATF16949和汽車行業五大核心工具(APQPPPAPMSASPCFMEA)的培訓和輔導

4)客戶特殊要求如Formel-Q ,QPNI、PSCR,VDA-MLA,BIQS, Q1,MMOG培訓和輔導等;

5)德系(大眾、寶馬)、歐美(通用、福特)、日企等主機廠的潛在供應商審核,能力提升輔導;

6)ISO17025ISO10012    相關體系的輔導和培訓;

段老師:  10年富士康管理實戰經驗;12年企業第一線咨詢輔導經歷;中國HR3000強專業評委中國才富雜志特約撰稿人河南電視臺《職場傳奇》欄目特聘顧問;深圳市臺商協會首席精細化管理培訓師;國際社會責任組織(SA8000系統)中國廣東審核小組審核專家;

 

 

聯系方式:中企聯企業培訓網
咨詢電話:010-62885261 傳真:010-62885218
聯 系 人:潘洪利 13051501222
電子郵箱:phL568@163.com
網 址:www.zzymm.cn


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