《問題分析與解決8D管理實務》

《問題分析與解決8D管理實務》

【時間地點】  6月28-29北京   11月24－25鄭州   

【費用標準】 3980元/人 (包括場地費、培訓費、教材費、稅費以及上下午茶點等)；。

           （鄭重聲明：本課程終生免費享受復訓；參加一門課程同一老師其他課程享受折扣 ）

【課程背景】

² 為什么要參加本次培訓

1）IATF16949:2016中條款10.2.3明確提出，組織應有形成文件的問題解決過程，包括：用于各種類型和規模的問題（如：新品開發、當前制造問題、使用現場失效、審核發現）的明確方法；要求對根本原因分析、采用的方法、分析及結果，對已實施糾正措施有效性的驗證等；

2）VDA 6.3：2016中條款P7.4*  如果發生了與質量要求不符或投訴，是否開展了失效分析，并旦有效地落實了糾正措施？

     上述都要求企業在解決問題時要有形成文件的過程和解決問題的的工具；

然而企業在實際的運行過程一直存在很多復雜而重復發生的質量問題找不到根本原因而不能針對性的采取有效措施，我們在開展培訓過程中，很多企業和學員經常會問，我們是否有一個課程能夠幫忙企業建立一整套解決問題的流程和工具呢；

3）德系，美系，日系主機廠在進行潛在供應商準入審核時都提出企業是否有解決質量問題的系統方法和有效工具；

其實OEM主機廠一直在致力于問題解決流程和工具的開發研究：

4)1987年福特為解決內部和北美一級供應商的問題，開始部署G8D，1995再次組建跨組織的指導小組，將8D進行標準化，提供每一步的工作流程、使用工具、問題分析工作表和檢查表，強調根本原因的推測、檢測、論證，逐步篩選可能的原因，得出根本的原因，同進強調臨時措施、糾正措施、預防措施的驗證、確認、風險和可行性分析、演化成現在的8D;

5）2018年11月 VDA-QMC（德國汽車工業學會），整合了G8D的工具和流程結合了各主機廠在使用8D過程的經驗，出版了VDA 8D紅皮書，我們這一課程結合了VDA 8D和G8D的精髓，開發了8D這一門課程；

【課程收益】 

了解8D的基本理論--歸納推演法：利用問題的現象挖掘數據，利用質量工具進行歸納和推測，得出問題的根本原因；

學會利用質量工具將質量問題從問題的癥狀，問題的陳述和問題描述三個維度進行分解，從問題描述中得出問題的真像；

學會利用5WHY、因果圖、得出可能的原因.

學會利用G8D問題分析工作表的四步法得出最有可能的原因和根本原因；

學會緊級措施的驗證和確認、臨時措施制定的四步法、糾正措施制定七步法、預防措施制定的三個層次和三個步驟，

學會利用8D措施決定分析工作表選擇最好的措施和G8D措施風險分析表對措施的可行性分析；

學會8D每一步的工作流程，熟練使用8D工作表開展問題的分析，措施的制定，決策和風險評價；

【課程對象】 

u 產品設計工程師，研發工程師，技術工程師；

u 設備工程師，工藝工程師，工裝模具工程師；

u 品質工程師，SQE,體系工程師，客戶質量工程師；

u 班組長，IE工程師、生產經理；

u 品質經理/部長、制造經理/部長、技術經理/部長、生產經理/部長，研發經理/部長.

 

學員預備知識要求（重要）：

● 了解問題解決最基本工具，如QC七大手法；

● 了解一般8D的基本步驟；

● 了解臨時措施、糾正措施、預防措施的基本定義；

 

【培訓特色】 

　　　本課程的講師是一位研究質量工具的專家，具有中國質協6SIGMEA黑帶、和美國ASQ 6sigam黑帶資質有著十幾年的工作經驗，對8D有很深入的研究，累積了很多的案例，使培訓生動、易懂和充實，達到快速幫助企業建立問題的解決流程和提供解決問題的工具，使問題解決避免重復發現問題．

【培訓目的】

完成本課程后，參加本課程的人員能夠：描述8D過程的每一個步驟；作為8D成員有效地參加到工作中去；能夠分析8D報告；能夠指導相關人員完成8D過程。

【培訓課時】 2天（6小時/天，共12小時）

 

【課程大綱】

培訓前言

01 培訓的有關注意事項 02 培訓作息時間安排 03 培訓課程總體安排溝通和介紹

04 培訓機構介紹 05 培訓師自我介紹 06 學員自我介紹或預備知識現場調查

 

一）解決問題的概述

1）什么是8D

2）解決問題的三要素與8D之間的關系

2.1）問題的現象和原因分析；

2.2）解決問題的流程和方法；

2.3）解決問題的意識和工具；

3）8D的產生的歷史背景

4）風險OR機遇與8D之間的聯系

5）系統有效性和8D之間的關系系統

6）問題類型和8D之間的關系

7）8D問題解決的基本理念

8）8D的基本內容

9）8D的特點和優點

 

二）8D使用過程介紹

2.1）D0準備過程--8D適用的條件

2.1.1）樣表--經典案例介紹（結合企業案例）

2.1.2）術語與定義

2.1.3）癥狀和問題

2.1.5）量化癥狀的工具：

Ø 佩恩特圖（Paynter)--舉例；

Ø 趨勢圖(Trend)；

Ø 柏拉圖(Pareto)--舉例；

2.1.6）D0-ERA --緊級響應措施

Ø ERA的定義

Ø ERA的選擇

Ø ERA的驗證

Ø ERA的執行并確認

2.1.6）D0階段實施流程圖

2.1.7）D0階段檢查表

2.1.8)D0階段經典安案闡述、討論與練習

2.2）D1建立一 小組（Form the Team ）

2.2.1）建立小組--經典案例樣表填寫（結合企業案例）

2.2.2）建立小組--團隊和小組之間的關系

2.2.3）為什么建立團隊與指導方針

2.2.4）明確小組成員之間的職責

2.2.5）D1實施過程流程圖

2.2.6) D1檢查清單

2.2.7)D1階段經典安案闡述、討論與練習

2.3）D2 – 描述 問題(Describe the Problem）

2.3.1）樣表--經典案例介紹（結合企業案例）

2.3.2）為什么要描述問題

2.3.3)陳述和描述的區別

2.3.4)什么是問題陳述

Ø 開發問題陳述的步驟

Ø 開發初始的問題陳述

Ø 反復問“為什么”--經典案例介紹

Ø 在多重問題陳述中分清癥狀

2.3.5)什么是問題描述

Ø 開發初始的問題描述

Ø 如何做問題描述　

Ø 問題描述工具

n ５W2H----經典案例介紹

n 是/否表單------經典案例介紹

n 5WHY--------經典案例介紹

2.3.6) D2階段實施過程流程圖

2.3.7) D2階段檢查清單

2.3.8)D2階段經典安案闡述、討論與練習

2.4) D3 制訂臨時遏制措施 (ICA: Contain the Problem)

2.4.1) 樣表--經典案例介紹（結合企業案例）

2.4.2) ICA術語與定義

2.4.3）制訂臨時遏制措施的時間

2.4.4）為什么實施臨時對策（ICA）

2.4.5）ICA和ERA的區別

2.4.6）ICA的步驟

Ø 選擇ICA；

Ø 驗證ICA；

Ø 執行ICA；

Ø 證實ICA

2.4.7）D3階段實施過程流程圖

2.4.8）D3階段檢查清單

2.4.9)D3階段經典安案闡述、討論與練習

2.5）D4–確定和驗證根本原因

2.5.1）樣表--經典案例介紹（結合企業案例）

Ø 問題原因分析目的和工具介紹

n 頭 腦 風 暴法、因果圖

n 5WHY

n 4M

n 謝寧DOE

n 問題解決工作表

2.5.2）什么是根本原因

2.5.3）為什么定義并驗證根本原因

2.5.4）根本原因分析步驟

Ø 可能原因分析

n 第一步：可能原因--頭腦風暴法、魚刺圖、５why----經典案例介紹

Ø 根本原因分析--問題分析工作表

n 第二步：回顧問題描述(Is/Is Not Analysis)

n 第三步：完成對比分析（確定差異和變化）

n 第四步：開展根本原因推測（頭腦風暴法）

l 謝寧DOE法—問題分析的另一思考方式（案例）

n 第五步：檢測推測

n 經典案例介紹

2.5.5)驗證根本原因

u 運行圖

u 直方圖 

u 檢查單 

u 控制圖 

u 詢問顧客/調查

2.5.6)  D4階段實施過程流程圖

2.5.7）D4階段檢查清單

2.5.8)D4階段經典安案闡述、討論與練習

2.6）D5選擇和驗證永久糾正措施

2.6.1）樣表--經典案例介紹（結合企業案例）

2.6.2）什么是PCA

2.6.3）PCA、ICA和ERA的區別

2.6.4）PCA選擇考慮點

2.6.5）PCA制定的流程和步驟

Ø 第一步：描述最終結果

Ø 第二步：列出決定的標準（需要的和希望的要求）

Ø 第三步：決定希望滿足的標準的相對重要性

Ø 第四步：確定選擇

Ø 第五步：將選擇與做決定的標準比較

Ø 第六步：分析風險

Ø 第七步：做出最好的選擇

Ø 經典案例介紹

2.6.6）PCA的驗證

2.6.7)  D5階段實施過程流程圖

2.6.8）D5階段檢查清單

2.6.9)D5階段經典安案闡述、討論與練習

2.7）D6 -  實施和確認永久糾正措施 (PCAs)

2.7.1）樣表--經典案例介紹（結合企業案例）

2.7.2）為什么要實施和確認永久糾正措施

2.7.3）目的、方法、工具

2.7.4）PCA制定的流程和步驟

Ø 第一步計劃PCA的執行

Ø 第二步計劃中的問題預防

Ø 第三步：驗證和評估

2.7.5) D6階段實施過程流程圖

2.7.6）D6階段檢查清單

2.7.7)D6階段經典安案闡述、討論與練習

 

2.8）D7-預防重復性錯誤Prevent the Problem

2.8.1）樣表--經典案例介紹（結合企業案例）

2.8.2）術語與定義－預防問題的再發生

2.8.3）為什么問題的重復發生

2.8.4）確定系統原因

2.8.5）目的、方法和工具

2.8.6) D7階段實施過程流程圖

2.8.7）D7階段檢查清單

2.8.8)D7階段經典安案闡述、討論與練習

2.9）D8 -  嘉獎 小組和個人的貢獻

2.9.1）為什么表楊和表楊的形勢

2.9.2)目的、方法

2.9.3)回顧問題解決過程中的經驗教訓

2.9.4)匯報技術上的經驗教訓

2.9.5) D8階段實施過程流程圖

2.9.6）D8階段檢查清單

2.9.7)8D關閉

三）小結

3.1）VDA 8D和G8D對比分析表

3.2)復習、總結、考試

3.3)答疑

 

【師資介紹】  曹老師    品質管理導師專家；國家注冊質量工程師、中國質協注冊6sigam黑帶、美國ASQ注冊6sigam黑帶、澳門大學MBA工商管理碩士、VDAQMC6.3注冊外審員、高級咨詢師、高級培訓講師、顧問師; 曾任世界500強質量總監.專注于汽車行業質量管理的研究、培訓和咨詢；

長期研究各種質量問題的解決工具；中國8D培訓咨詢開創人；中國謝寧DOE應用落地首位推行者；精通問題解決工具如PST、新舊QC七大手法、謝寧DOE、經典DOE等；現場問題改善推進專家，幫助企業建立QCC品質圈、5S的推進；專注于汽車行業質量管理提升,精通德國汽車工業學會相關的標準，是大眾指定專職VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI等課程的培訓老師；

精通國內各類主機廠的質量管理要求，能應對各類主機廠的潛在供應商審核，輔導企業建立符合主機廠要求的體系并通過審核; 精通汽車行業IATF16949:2016質量管理體系 、五大手冊及其組合課程講解； 精通德國汽車工業學會相關的標準，多次輔導客戶通過德資主機廠利用VDA6.3進行潛在供應商審核審核，并獲得通過；具有10年德資汽車主機廠一級配套經驗，是大眾指定的專職VDA6.3、VDA6.5、FORMEL-Q、QPNI、PSB等課程的培訓老師; 精通通用和福特的供應商管理流程，并注重研究福特Q1、MMOG和通用供應商管理的十六步，能指導企業運用和實施

對VDA-MLA，QPNI,大眾整車開發流程，通用整車開發流程（GVDP），福特整車開發流程（FPDS）,福特階段性PPAP有深刻的理解，能給企業整合項目管理、質量策劃，產品開發流程，滿足各客戶要求；質量問題解決方面的專家，對質量問題解決方面有深入的研究，十分精通汽車行業各主機廠的質量問題解決的工具，如QC七大手法、G8D、PST（問題解決技巧）、田口DOE、經典DOE、謝寧DOE；能利用質量工具快速解決復雜質量問題，曾在國內外大型企業有著成功的解決復雜質量問題的案例。

【主講課程】《IATF16949：2016》《APQP＋CP（產品質量先期策劃+控制計劃）》《PPAP（生產件批準控制程序+各主機廠表格講解對比）》《QPNI(新零件質量提升計劃)》《APQP和項目管理之間的關系》《第五版D/PFMEA（失效模式分析+VDA4.2對比）》《SPC+Variation Analysis (統計過程控制+變差分析）》《APQP+D/PFMEA+PPAP》《Shainin Doe(復雜質量問題的解決工具--謝寧DOE)》《SPC+MSA》《VDA6.3 過程審核+ VDA6.5產品審核》《經典DOE(MINTAB 應用案例展示)》《QC七大手法》《8D/G8D》《FORMEL-Q(大眾供應商手冊)》《Error Proofing Techniques(防錯技術)》《5S培訓+輔導》《MSA+Measurement Uncertainty（測量不確定度+和VDA5對比）》等等

【咨詢優勢】

二十多年的質量問題工具研究經驗，了解質量問題分析的工具，能將質量工具和8D工作流程融合在一體，讓學員感覺8D的奧秘；曾任世界500強質量總監，了解8D最前沿的信息，中國8D培訓開創者；曾在多個集團內推廣8D工具，具有豐富的推廣經驗和成功的案例；熟悉企業質量問題的現狀，授課中讓學員結合企業的現狀運用8D的工具，流程、理念，保證學員學有所用………

溫馨提示：此課程可量身訂做內訓，歡迎訂購！

 

聯系方式：中企聯企業培訓網 咨詢電話：010-62885261 傳真：010-62885218 聯 系 人：潘洪利 13051501222 電子郵箱：phL568@163.com 網 址：www.zzymm.cn