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基本信息
咨詢電話:010-62885261 13051501222
【培訓師資】宋志軍
【課程費用】面議 (獲贈積分:面議個,學課程,換好禮)
【人 氣 度】2110次
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課程內容
制造型企業(yè)(降成本、提效率)必修之課
主講:宋志軍(JIT精益生產、IE工業(yè)工程、成本控制、SMED等實戰(zhàn)講師)
【課程背景】:
精益生產(Lean Production,簡稱LP)是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起,美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中,基于對日本豐田生產方式(Toyota Production System)的研究與總結,以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結,提出的一種生產管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經費,花在新產品研發(fā)上面,將另外三分之一的錢用在生產過程的改善;可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的,以前,發(fā)明、開發(fā)新產品是企業(yè)競爭中最重要的武器,但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產過程的改善。”
——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授
精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器,采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司,2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司(通用、福特、克萊斯勒)利潤總和的6~7倍,這是因為精益生產的改善,能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
【培訓收益】:
◆ 通過全程模擬演練,系統(tǒng)的掌握精益生產在企業(yè)的收益及如何運用
◆ 提升改善意識和改善能力
◆ 掌握精益生產的實施技法與推行方法
◆ 預測及制定合理的生產計劃,提升準時交貨能力、有效降低庫存成本!做到良好物料損耗控制和備料管理,運用準時化生產方式提高生產效率。
◆ 縮短生產周期時間、提升面積生產性、提高企業(yè)競爭力!……
◆ 解決生產過程的常見疑難問題如:準時交貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
【培訓對象】:公司經營管理者、工廠總經理、副總經理、生產經理、廠長、部門經理、項目經理、工業(yè)工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等
【培訓時間】:3-6天/每天6H
【培訓內容】:
第一講 精益生產概述篇 | ||
第一章 精益生產起源及其本質 ² 市場競爭及全球化 ² 為什么要實施精益生產管理 ² 精益生產方式的發(fā)現(xiàn) ² 精益生產方式的興起 ² 精益思想:從增值比率看改善空間 ² 精益思想五原則 ² 所謂的豐田生產方式 ² 豐田生產方式的目標 ² 豐田生產方式的基本理念 ² 豐田生產方式的2大支柱+平準化 ※ 成功案例:某集團公司生產經理感悟 第二章 精益生產的目的:消除七大浪費 ² 工序本身的浪費 ² 不良品的浪費 ² 搬運的浪費 ² 庫存的浪費 ² 制造過度的浪費 ² 動作的浪費 | ² 等待的浪費 ※ 視頻分享大型制造業(yè)現(xiàn)場改善成果 第三章 精益生產實施:價值流 ² 識別你的價值流 ² VSM演示圖板 ² 價值流管理特點 ² 選擇價值流 ² 選擇要進行改善的價值流 ² 選擇價值流時應考慮的其他因素 ² 繪制目前價值流狀態(tài) ² 精益化的計量標準 ² 精益生產評估 ² 繪制未來狀態(tài)圖 ² 持續(xù)改善計劃設計 ² 價值流持續(xù)改善階段 ² 實施持續(xù)改善計劃 ² 應對變化的措施 ² 價值流分析模擬練習 ※ 企業(yè)精益生產導入案例 | |
第二講 精益生產技法詳解——流線化生產 | ||
第四章 流線化生產線 ² 批量生產和流線生產的區(qū)別 ² 流線化生產的八個條件 ² 流線化生產的建立步驟 ² 流線化生產建立過程 ² 流線生產線布置的要點 ² 一筆畫的工廠布置 ² U型化生產線的特征及優(yōu)點 ² 流線化生產布置 ※ 某集團公司流線化生產案例 第五章 流程化設備設計與調整 ² 易被差遣原則 ² 裸體原則 ² 流動原則 ² 能屈能伸原則 ² 彈性原則 | ² 窄面原則 ² 三不原則 ² 成長帶原則 ※ 案例分享:全國知名乳制品行業(yè)及包裝行業(yè)設備的維護作為案例進行分享 第六章 如何進行流線化生產的排產 ² 流線化最佳的生產平衡率的計算 u 流線化平衡效率不高的原因——節(jié)拍不均衡--移動方式不合理 ※ 案例:均衡生產線范例 u 平衡流線化的訣竅 ※ 案例:某企業(yè)改善前后的平衡率比較分析 ² 最短路線的平面布置方法 u 工廠總平面布置的原則 ※ 案例:某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化 u 物料流向圖布置法 | |
u 車間布置 u 案例:某公司車間平面布置方案 ² 經濟合理的工藝路線 u 流程圖的作用 u 流程圖的分析 ※ 流程圖的繪制案例:某公司工藝流程分析 ² 減少多余的動作要素 u 如何進行動作分析 u 動作經濟原則 u 案例:動作的級別、流線化設計的訣竅 u 如何實現(xiàn)動作經濟 ※ 案例:某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案 | ² 壓縮搬運的距離、時間和空間 u 改善搬運的三個方面——搬運時間--搬運空間--搬運數量 u 物料搬運優(yōu)化的原則和方法——搬運方便系數圖--合理化搬運的原則 ※ 案例:如何搬運更便捷——某車間的搬運優(yōu)化方案 ² 提高人與機器合作的效率 u 人機分析的涵義與意義 u 人機分析的適用范圍 u 人機分析表的繪制與分析 ※ 案例:某汽車配件廠某臺機器和操作者的人機分析表 | |
第三講 精益生產技法詳解——安定化生產 | ||
第七章 人員的安定化 ² 標準作業(yè) ² 產距時間 ² 作業(yè)順序 ² 少人化 ² 標準在制品 ² 非標準作業(yè)處理 ² 多工序操作 ² 多能工實施要點 ² 作業(yè)動作“三不”政策 ² 動作改善的20個原則 第八章 設備的安定化 ² 數字化管理 ² 設備服務于生產 ² 設備的有效運轉率管理 ² 設備管理的誤區(qū) ² 設備故障管理 ² 向零故障挑戰(zhàn) ² 減少空轉 ² 全面生產維護 | ² 自主保全 第九章 品質的安定化 ² 品質變異的來源 ² 品質的三不政策 ² 零不良原則 ※ 案例和練習 第十章 物量的安定化 ² 經濟批量不經濟 ² 快速切換的方法和原則 ² SMED的定義 ² 快速切換的改善著眼點及思路 ² 快速切換的實施法則 第十一章 管理的安定化 ² 現(xiàn)場管理 ² 如何形成現(xiàn)場改善自律機制 ² 可視化管理--讓問題看得出來 ² 多功能的自我領導團隊、教育與改善 ※ 案例分享:精益生產咨詢項目成功案例分享 | |
第四講 精益生產技法詳解——平衡化生產 | ||
第十二章 平穩(wěn)化生產 ² 何為平穩(wěn)化生產 ² 生產進度與生產能力不足的對策 ² 生產計劃安排原則 ² 生產排程的高明做法 ² 依據4M1E做好產前準備 ² 生產進度隨時掌控 ² 在制品占用量分析 ² 平穩(wěn)化生產的技巧 ² 混流生產是平穩(wěn)化生產的最高境界 第十三章 自動化(jidoka)生產 ² 自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別 ² 實現(xiàn)jidoka的三個手段 ² jidoka的有效工具--按燈制度 ² 快速處理問題系統(tǒng) ² 問題管理—5F法和刨根法 ² 5Y分析 | ² 合理化四個步驟 ² PDCA循環(huán) ² 均衡化生產 ※ 案例分享 第十三章 準時化生產(JIT) ² 準時化生產的特點 ² 準時化生產與后拉式生產有何區(qū)別 ² 準時化生產方式(JIT)運用方法 ² 如何根據需求計算需求節(jié)拍 ² 生產節(jié)拍的計算方法 ² U型生產線與單件流 ² 如何實施準時化生產 ² 看板生產的條件 ² 看板生產的規(guī)則 ※ 案例練習:如何計算看板數量 ※ 案例分享:某大型公司看板管理成功案例 | |
第五講 精益生產效率提升篇—單元化(CELL)生產 | ||
第十四章 生產方式的變革和生產理念的發(fā)展 ² 生產方式的變革 u 生產方式變革的動因 u 生產理念的探索——流線化簡介 u 生產理念的探索——柔性生產模式 u 豐田制造4P模式 u 豐田模式精實制造 u 豐田模式減除流程浪費的7項原則 u 豐田模式JIT u 生產理念的探索 第十五章 柔性生產方式 ² 柔性生產方式的界定 ² 柔性生產方式的構想 ² 柔性生產方式的實現(xiàn)手段 ² 柔性生產方式的種類 ² CELL拉的構造形式 ² 改良的CELL生產系統(tǒng) ² 生產改良設備的延伸 第十六章 流水/柔性生產方式的比較 ² 生產方式的變革 ² 小單元生產的益處 第十七章 CELL拉概述 ² 何為CELL拉 ² 單元/CELL生產方式 | ² CELL拉實施基本理念 ² CELL拉的基本構成元素 ² CELL拉組程序 第十八章 裝配工序設計 ² 工時的制定 1. 工時消耗的分類 2. 勞動定額的構成 ² 作業(yè)研究 1. 作業(yè)研究的內容與作用 2. 作業(yè)研究的思維方法與改進原則 3. 方法研究 4. 時間研究 第十九章 工作臺的設計組裝 ² 工作臺的組裝配件 ² 工作臺的組裝設計 第二十章 CELL拉線體設計 ² 生產線一般布置原則 ² 生產線一般布置方式 ² CELL拉線體設計原則/流程/方向 ² CELL拉生產現(xiàn)場管理 第二十一章 CELL拉設備驗收 ² 設備及工裝驗收 ² 新拉驗收程序 第二十二章 CELL拉的持續(xù)改善 ※CELL拉的改善實例 ※某國際知名企業(yè)單元化生產改善成功案例分享 | |
第六講 精益生產項目推行技法 | ||
第二十三章 推行精益生產項目必備的意識 ² 員工意識 u 改善給企業(yè)帶來的影響 u 改善的誤區(qū) u 幫助員工擁抱變革 u 企業(yè)利潤及成本模式分析 ² 浪費意識 u 企業(yè)常見的7+3=10種浪費 u 識別并挖掘浪費 u 尋找浪費的4M方法 u 消除浪費和零缺陷 ※ 案例分享:某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析 ² 庫存意識 u 企業(yè)庫存的來源和危害 u 如何有效的消除庫存 ² 效率意識 u 假效率與真效率 u 個別效率與整體效率 u 可動率與運轉率 ² 全局意識 u 對整個制造流程進行分析 | u 對單面流程進行分析的危害 u 不斷的改善 第二十四章 精益生產項目管理技巧 ² 精益生產項目經理必備的能力 u 組織策劃能力: u 團隊管理能力: u 溝通協(xié)調能力: ² 精益生產項目實施步驟 u 項目啟動的必要條件: u 項目中短期計劃的制定: u 項目進度控制: u 項目階段性總結: ² 項目實施過程中的問題與解決 u 部門協(xié)作問題: u 失敗的挫折: 第二十五章 精益生產項目推行方式 ² 精益差距評估方式 ² 精益指標體系 ² 實施精益生產對各部門的要求 ² 精益生產開展方式、 ※ 精益生產模擬演練 Q&A:課程總結、現(xiàn)場問題解答及課后合留念 | |
宋志軍老師介紹
----精益生產與成本管控實戰(zhàn)專家
主要背景
★ 廣東省企業(yè)管理培訓協(xié)會理事
★ 寧波大學特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家
★ 原大野管理咨詢有限公司副總經理、技術總監(jiān)
★ CASIO(卡西歐)電子工程師、品質技術部、生產部總監(jiān)
★ 廣州電子科技CEO、曾多次遠赴日本研修深造
★ 清華大學MBA、美國管理協(xié)會PTT職業(yè)培訓師
★ 中國生產成本管控第一人、現(xiàn)場管理實效改善專家
★ 中國式精益生產系統(tǒng)推進先導者,咨詢式培訓奠基人
個人簡介
宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業(yè)工作經驗及15年以上專業(yè)管理咨詢、培訓工作經驗,是中國著名現(xiàn)場管理實效改善專家,中國式精益生產系統(tǒng)提出第一人,專注制造業(yè)的精益生產管理、設備工程管理、質量管理、成本管控、流程管理咨詢與培訓,精通運用前沿管理技術解決企業(yè)實際問題的策略及實務,對不同行業(yè)、不同企業(yè)生產管理的難點、瓶頸等有系統(tǒng)的研究及豐富的經驗。輔導過數千家大型企業(yè)集團的培訓、咨詢項目。
作為一位杰出的管理顧問與培訓師,他的理論來源于對珠三角、長三角地區(qū)多年的成功咨詢實踐,因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性,他的經驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業(yè)尤其寶貴。
宋老師主導研發(fā)的以JIT(及時化生產)為主導內容的新生產系統(tǒng)(NPS)項目,立足于企業(yè)現(xiàn)有資源,利用JIT管理理念,改變傳統(tǒng)生產型態(tài),通過對企業(yè)系統(tǒng)“瓶頸”的認定,在“有效產出”、“經營成本”和“壓縮庫存”目標下進行“突破改善”,使改善成果迅速體現(xiàn)和產生整體效益。目前,已幫助多家企業(yè)成功建立實施了NPS系統(tǒng),在人工成本降低、計劃拉動式生產、在制品量減少、提高有效產出量、生產流線化等方面取得了可喜成效,得到了客戶高度的評價和認可;其中,某重型機械公司咨詢1個月,配套同步加工作業(yè),有效產出每月多增2臺;某機電公司咨詢半年,新廠房流線化流程設計,有效產出能力提高50%;某乳業(yè)公司咨詢一年,生產車間減員30%,人工成本從63元/噸降至50元/噸;某五金塑膠公司,咨詢輔導3個月,改稼動率為可動率考核,電力能源費用下降3成;某工藝制品廠(生產仿古家具、珠寶箱、箱包)咨詢輔導6個月,人均產能提高30%;某紙業(yè)公司咨詢三年,建立完善的企業(yè)管理機制及激勵措施,實施流程化管理,企業(yè)年銷售額逐年倍增,并成功復制兩個分廠;某汽車配件公司,咨詢三個月,指導建立了TPM全員設備管理系統(tǒng)……。
培訓風格
宋老師善于解答學員疑問,上課形式多樣,風趣幽默,深入淺出,具很強的互動性,深受客戶好評。他利用在系統(tǒng)思維、企業(yè)學習與知識管理方法、整合企業(yè)變革能力方面的豐富實操經驗,向各界優(yōu)秀企業(yè)源源不斷地輸出管理新理念、新技術和操作方案。曾應邀在廣州、深圳、東莞、中山、珠海、上海、重慶、南京、常州、杭州、合肥、寧波、溫州、濟南、青島、煙臺、日照、濟寧、成都、蘭州、西安、漢中、天津、石家莊、貴陽、福州、廈門、泉州、武漢、南昌、九江、長春、大連等地舉辦數千場專題演講、其中的部分案例已成為咨詢、培訓界經典案例。
宋老師培訓五大特色:
啟發(fā)式教學 — 充分調動學員的積極性,強化學員的創(chuàng)新性和主動性;
案例式教學 — 講解式(印證式)案例和討論式(探究式)案例研究;
互動式參與 — 融知識于學員體驗中,行為再復制及知識應用度高;
強化文化式 — 從學員思維形式上、心智模式上將企業(yè)文化融入知識中;
情境教學式 — 角色互換、情境模擬、使學員對所學課題有更多感悟。
品牌課程
精益生產系列 | 成本管理系列 |
1、《生產與運營管理》 2、《精益生產管理實戰(zhàn)與項目推行》 3、《精益生產進階提升訓練營(中高層)》 4、《PMC生產計劃與物料控制》 5、《TPM全面設備維修保全》 6、《精益IE工業(yè)工程實戰(zhàn)改善技法研修班》 7、《現(xiàn)場問題分析與自主提案改善活動》 8、《生產現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善》 | 1、《制造型企業(yè)成本管控與價值分析實戰(zhàn)訓練》 2、《品質成本分析與控制實務研修班》 3、《定額(材料、工時、勞動定額)管理系列培訓》 4、《制造業(yè)全面精準成本控制》 5、《制造過程中的價值流分析》 6、《價值工程與生產成本控制》 |
質量管理系列 | 管理技能系列 |
1、《企業(yè)中高層品質戰(zhàn)略與卓越品質管理》 2、《TQM—全面品質管理提升實務》 3、《品質管理能力提升實務高級研修班》 4、《實驗設計(DOE)及其應用》 5、《品管圈QCC活動和管理實務》 6、《潛在失在模式與后果分析FMEA》 7、《統(tǒng)計過程控制SPC》 8、《生產件批準程序PPAP》 9、《產品質量先期策劃與控制計劃APQP》 10、《測量系統(tǒng)分析MSA培訓》 | 1、《企業(yè)流程設計優(yōu)化與管理》 2、《TWI基層干部管理技能提升訓練》 3、《PDCA循環(huán)在生產管理中的應用》 4、《優(yōu)秀班組長管理技能提升》 5、《車間主任綜合管理技能提升》 6、《制造業(yè)中高層經理全面管理技能提升》 |
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