《制造業(yè)全面成本控制》

《制造業(yè)全面成本控制》

主講：宋志軍

【課程背景】：

n  “未來，企業(yè)只有競爭和淘汰，因為利潤會一直降低。經(jīng)營成本，是一場淘汰賽。”如何對每一分錢成本追根究底？如何讓賺錢的部門成為利潤中心，花錢的部門成為成本控制中心和價值中心？如何讓企業(yè)不被淘汰出局確保企業(yè)永續(xù)經(jīng)營？那就是砍掉成本，獲取利潤。

n  每家企業(yè)都期望降低成本以適應當今激烈競爭的微利時代。每家企業(yè)如何削減成本、提高效率、改善質(zhì)量成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一；作為企業(yè)的管理人員只有掌握并運用先進的管理技術，通過建立全員、全方位、全過程的成本管理體系，才能持續(xù)降低企業(yè)成本、提高質(zhì)量、改善效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。

n  本課程將企業(yè)戰(zhàn)略、競爭策略、企業(yè)文化、成本分析、流程改善、績效考核、財務管理、利潤中心模式有機融合在一起，為企業(yè)中高層管理人員總結出一套工具化的成本壓縮模式。

【課程收益】：

1.  熟悉企業(yè)成本構成方式，樹立全員強烈的成本控制意識及持續(xù)改善成本的目標。

2.  掌握成本領先戰(zhàn)略的思路、方法、工具，實現(xiàn)企業(yè)盈利能力的快速改善和提升。

3.  掌握精益TOC與價值流分析的方法，實現(xiàn)將現(xiàn)場浪費與損失大幅度削減的方法。

4.  掌握“采購分開、批次單結”的操作方法，削減材料購買成本與材料損耗成本。

5.  掌握“第一次把事情做對”“零缺陷”質(zhì)量管理新思維，削減質(zhì)量的損失成本。

6.  掌握人工成本降低的策略和操作步驟，削減企業(yè)無效工時浪費和人力資源損耗。

7.  運用作業(yè)成本分析、KPI考核、成本中心制度、預算制度實現(xiàn)企業(yè)成本的壓縮。

8.  掌握外部市場內(nèi)部化的成本中心模式，了解企業(yè)成本中心制度實施與操作程序。

9.  掌握企業(yè)成本改善文化的塑造方法，有效提升全員降低成本的積極性與行動力。

【課程大綱】：2天/12H

第一講：成本戰(zhàn)略對盈利能力的影響

1．微利時代企業(yè)競爭主題的改變和轉(zhuǎn)型

2．迎接戰(zhàn)略性降低成本的新時代  

3．微利時代對制造型企業(yè)的巨大挑戰(zhàn)

4．中外企業(yè)盈利能力比較與分析

5．提高企業(yè)盈利的三個關鍵能力

6．企業(yè)常用的五種戰(zhàn)略對盈利的影響

7．成本領先戰(zhàn)略所獲得的競爭優(yōu)勢

   ■案例:格蘭仕成本領先戰(zhàn)略的啟示

8. 產(chǎn)品五大黃金法則有效提升企業(yè)盈利能力

9．成本分析與控制對企業(yè)利潤的影響

■案例:某企業(yè)利潤表剖析與改善策略

第二講：營造全員成本改善文化

1. 產(chǎn)品制造成本的基本構成要素

   ■案例:豐田汽車整體成本的構成

   ■案例:豐田汽車成本的關鍵控制點

2. 成本控制管理人員必備的三種思維

3. 成本控制管理人員必備的六種意識

4. 提高全員成本意識的五個關鍵方法

5. 激勵全員參與成本改善的六大要領

■方法:三大保障讓員工成為贏利單位

第三講：材料成本的分析與控制

1．全面采購成本的構成和關鍵績效指標

2. 全面采購成本評價與供應商成本績效評價

   ■案例:某日資企業(yè)全面采購成本分析

   ■案例:某日資企業(yè)供應商成本績效分析

3．企業(yè)采購存在的四大誤區(qū)和因應對策

4．降低采購成本的三個層面與四個杠桿

5．健全采購審計制度實現(xiàn)采購成本快速削減

   ■研討:如何防止采購中的“商業(yè)舞弊”

6．材料損耗成本的構成與降低的途徑

7. 案例:某日資企業(yè)的“補料控制體系”

問題:①.建立材料損耗率控制標準

②.健全工廠內(nèi)補料控制程序

8. 案例:某臺資企業(yè)呆滯料成本削減

問題:呆料、囤料的分析與根治方法

9. 案例:某臺資企業(yè)BOM不合理損耗的改善

問題:不合理消耗定額的源流控制策略

10.產(chǎn)品研發(fā)階段對降低材料成本的巨大貢獻

■案例:VE價值工程降低產(chǎn)品純材料成本

■案例:Tear Down降低材料成本的效益

第四講：效率成本的分析與控制

1．效率成本的構成和關鍵績效指標

■案例:某企業(yè)非正常效率損失成本分析

■案例:某企業(yè)正常效率損失成本分析

2．效率預防成本的投入和收益率計算

3. 效率損失成本控制與降低的關健途徑

4．工業(yè)工程IE撬動效率損失成本的DNA

5．案例:廣州某企業(yè)VSM降低效率損失成本

問題:工廠中存在的六大損失與七大浪費

分析:從增值比看效率成本的改善空間

6．案例:上海某企業(yè)DBR提升瓶頸效率

   問題:提高瓶頸產(chǎn)出對效率成本的影響

   分析:DBR模型在短時間內(nèi)改進效率績效

7．案例:深圳某企業(yè)產(chǎn)品切換效率損失成本

   問題:產(chǎn)品換型中存在的效率黑洞

分析:快速切換對削減效率損失成本的作用

8．案例:深圳某企業(yè)設備效率損失成本控制

   問題:管理、技術同步提升設備OEE水平

   分析:精準成本控制從報表追根究底做起

9. TOC管理技術促進效率成本的持續(xù)改善

第五講：質(zhì)量成本的分析與控制

1.質(zhì)量成本的構成和關鍵績效指標

2.質(zhì)量預防成本與質(zhì)量總成本的關系

3.質(zhì)量成本的目標指標與結構指標

  ■案例:單位人工小時質(zhì)量故障成本改善

4. 降低質(zhì)量損失成本的“四項及時”

5．構建ECR系統(tǒng)降低內(nèi)外質(zhì)量損失成本

問題:建立ECR系統(tǒng)需注意的關鍵問題

6．PONC質(zhì)量成本的統(tǒng)計、分析與改善

7．質(zhì)量成本的可控成本與結果成本

8．利用預算控制與削減質(zhì)量損失成本

第六講：人工成本的分析與控制

1．人工成本的構成和關鍵績效指標

2. 人力資源成本控制的定義與內(nèi)涵

3．降低員工離職率減少無效人工成本

   ■問題:試用期離職員工無效成本改善

■案例:某企業(yè)員工離職成本報告剖析

4．案例:上海某企業(yè)工作分析降低人工成本

分析:員工增值時間比分析看人力浪費

5．案例:深圳某企業(yè)加班工時成本的削減

   問題:無效加班工時的分析與改善策略

   分析:人均工時產(chǎn)值考核制度的實施

6. 降低人工成本對提升企業(yè)競爭力的作用

第七講：成本控制考核體系的建立

1．建立以成本為導向的企業(yè)組織系統(tǒng)

2．成本中心制實現(xiàn)企業(yè)與員工的“雙贏”

3．建立企業(yè)成本管控中心的必要條件

4．建立成本中心需要解決的關鍵問題

5．建立以成本為核心的績效考核制度

   ■研討:成本中心制度常見問題剖析

6．案例:某臺資企業(yè)成本獎金制度的實施

   問題:化解績效工資實施的六大難題

   分析:用利益迫使員工“降本增效”

分析:團隊獎金與個人獎金的有效結合

7．成本考核數(shù)據(jù)的統(tǒng)計和關鍵應用步驟

8. 成本考核數(shù)據(jù)來源的真實性和充分性

      ■問題:如何收集基層真實的成本數(shù)據(jù)

      ■問題:如何解決數(shù)據(jù)收集的執(zhí)行力

第八講：成本控制活動的有效推行

1．健全預算、標準、實際成本分析制度

2．敏銳發(fā)現(xiàn)財務報表后的成本管理問題

   ■案例:某企業(yè)車間成本核算制度

3．有效利用財務手段幫助企業(yè)降本增效

4．降低企業(yè)成本項目推行的六個步驟

5．突破降低成本活動常見的四大阻力

6. 活用“四大轉(zhuǎn)化”控制企業(yè)成本的策略

   ■案例:固定成本轉(zhuǎn)化為變動成本

   ■案例:間接成本轉(zhuǎn)化為直接成本

7. 營造全員降低成本的企業(yè)境教文化

8.企業(yè)降低成本的局部推進與焦點突破

9.全員降低成本活動的發(fā)動與持續(xù)改

宋志軍老師介紹

                                            ----精益生產(chǎn)與成本管控實戰(zhàn)專家

主要背景

★  廣東省企業(yè)管理培訓協(xié)會理事

★  寧波大學特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家

★  原大野管理咨詢有限公司副總經(jīng)理、技術總監(jiān)

★  CASIO（卡西歐）電子工程師、品質(zhì)技術部、生產(chǎn)部總監(jiān)

★  廣州電子科技CEO、曾多次遠赴日本研修深造

★  清華大學MBA、美國管理協(xié)會PTT職業(yè)培訓師

★  中國生產(chǎn)成本管控第一人、現(xiàn)場管理實效改善專家

★  中國式精益生產(chǎn)系統(tǒng)推進先導者，咨詢式培訓奠基人

 

個人簡介

宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業(yè)工作經(jīng)驗及15年以上專業(yè)管理咨詢、培訓工作經(jīng)驗，是中國著名現(xiàn)場管理實效改善專家，中國式精益生產(chǎn)系統(tǒng)提出第一人，專注制造業(yè)的精益生產(chǎn)管理、設備工程管理、質(zhì)量管理、成本管控、流程管理咨詢與培訓，精通運用前沿管理技術解決企業(yè)實際問題的策略及實務，對不同行業(yè)、不同企業(yè)生產(chǎn)管理的難點、瓶頸等有系統(tǒng)的研究及豐富的經(jīng)驗。輔導過數(shù)千家大型企業(yè)集團的培訓、咨詢項目。

作為一位杰出的管理顧問與培訓師，他的理論來源于對珠三角、長三角地區(qū)多年的成功咨詢實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，他的經(jīng)驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業(yè)尤其寶貴。

宋老師主導研發(fā)的以JIT（及時化生產(chǎn)）為主導內(nèi)容的新生產(chǎn)系統(tǒng)（NPS）項目，立足于企業(yè)現(xiàn)有資源，利用JIT管理理念，改變傳統(tǒng)生產(chǎn)型態(tài)，通過對企業(yè)系統(tǒng)“瓶頸”的認定，在“有效產(chǎn)出”、“經(jīng)營成本”和“壓縮庫存”目標下進行“突破改善”，使改善成果迅速體現(xiàn)和產(chǎn)生整體效益。目前，已幫助多家企業(yè)成功建立實施了NPS系統(tǒng)，在人工成本降低、計劃拉動式生產(chǎn)、在制品量減少、提高有效產(chǎn)出量、生產(chǎn)流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評價和認可；其中，某重型機械公司咨詢1個月，配套同步加工作業(yè)，有效產(chǎn)出每月多增2臺；某機電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設計，有效產(chǎn)出能力提高50%；某乳業(yè)公司咨詢一年，生產(chǎn)車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；某五金塑膠公司，咨詢輔導3個月，改稼動率為可動率考核，電力能源費用下降3成；某工藝制品廠（生產(chǎn)仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導6個月，人均產(chǎn)能提高30%；某紙業(yè)公司咨詢?nèi)�年，建立完善的企業(yè)管理機制及激勵措施，實施流程化管理，企業(yè)年銷售額逐年倍增，并成功復制兩個分廠；某汽車配件公司，咨詢?nèi)齻�月，指導建立了TPM全員設備管理系統(tǒng)……。

培訓風格

宋老師善于解答學員疑問，上課形式多樣，風趣幽默，深入淺出，具很強的互動性，深受客戶好評。他利用在系統(tǒng)思維、企業(yè)學習與知識管理方法、整合企業(yè)變革能力方面的豐富實操經(jīng)驗，向各界優(yōu)秀企業(yè)源源不斷地輸出管理新理念、新技術和操作方案。曾應邀在廣州、深圳、東莞、中山、珠海、上海、重慶、南京、常州、杭州、合肥、寧波、溫州、濟南、青島、煙臺、日照、濟寧、成都、蘭州、西安、漢中、天津、石家莊、貴陽、福州、廈門、泉州、武漢、南昌、九江、長春、大連等地舉辦數(shù)千場專題演講、其中的部分案例已成為咨詢、培訓界經(jīng)典案例。

宋老師培訓五大特色：

啟發(fā)式教學 — 充分調(diào)動學員的積極性，強化學員的創(chuàng)新性和主動性；

案例式教學 — 講解式（印證式）案例和討論式（探究式）案例研究；

互動式參與 — 融知識于學員體驗中，行為再復制及知識應用度高；

強化文化式 — 從學員思維形式上、心智模式上將企業(yè)文化融入知識中；

情境教學式 — 角色互換、情境模擬、使學員對所學課題有更多感悟。

 

品牌課程

精益生產(chǎn)系列	成本管理系列
1、《生產(chǎn)與運營管理》 2、《精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)與項目推行》 3、《精益生產(chǎn)進階提升訓練營（中高層）》 4、《PMC生產(chǎn)計劃與物料控制》 5、《TPM全面設備維修保全》 6、《精益IE工業(yè)工程實戰(zhàn)改善技法研修班》 7、《現(xiàn)場問題分析與自主提案改善活動》 8、《生產(chǎn)現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善》	1、《制造型企業(yè)成本管控與價值分析實戰(zhàn)訓練》 2、《品質(zhì)成本分析與控制實務研修班》 3、《定額（材料、工時、勞動定額）管理系列培訓》 4、《制造業(yè)全面精準成本控制》 5、《制造過程中的價值流分析》 6、《價值工程與生產(chǎn)成本控制》
質(zhì)量管理系列	管理技能系列
1、《企業(yè)中高層品質(zhì)戰(zhàn)略與卓越品質(zhì)管理》 2、《TQM—全面品質(zhì)管理提升實務》 3、《品質(zhì)管理能力提升實務高級研修班》 4、《實驗設計（DOE）及其應用》 5、《品管圈QCC活動和管理實務》 6、《潛在失在模式與后果分析FMEA》 7、《統(tǒng)計過程控制SPC》 8、《生產(chǎn)件批準程序PPAP》 9、《產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃與控制計劃APQP》 10、《測量系統(tǒng)分析MSA培訓》	1、《企業(yè)流程設計優(yōu)化與管理》 2、《TWI基層干部管理技能提升訓練》 3、《PDCA循環(huán)在生產(chǎn)管理中的應用》 4、《優(yōu)秀班組長管理技能提升》 5、《車間主任綜合管理技能提升》 6、《制造業(yè)中高層經(jīng)理全面管理技能提升》