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基本信息
咨詢電話:010-62885261 13051501222
【培訓(xùn)師資】宋志軍
【課程費(fèi)用】¥38,000 (獲贈(zèng)積分:¥38,000個(gè),學(xué)課程,換好禮)
【人 氣 度】2074次
課程內(nèi)容
精益生產(chǎn)管理與項(xiàng)目推行實(shí)戰(zhàn)
制造型企業(yè)(降成本、提效率)必修之課
主講:宋志軍(JIT精益生產(chǎn)、IE工業(yè)工程、成本控制、SMED等實(shí)戰(zhàn)講師)
【課程背景】:
精益生產(chǎn)(Lean Production,簡(jiǎn)稱LP)是因?yàn)槿毡酒嚇I(yè)本世紀(jì)在世界崛起,美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項(xiàng)目”研究中,基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System)的研究與總結(jié),以及對(duì)美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié),提出的一種生產(chǎn)管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費(fèi),花在新產(chǎn)品研發(fā)上面,將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善;可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯(cuò)誤的,以前,發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)中最重要的武器,但是現(xiàn)在競(jìng)賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善。”
——美國麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長梭羅教授
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器,采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司,2003和2004連續(xù)兩個(gè)年度的營業(yè)利潤均達(dá)到美國三大汽車公司(通用、福特、克萊斯勒)利潤總和的6~7倍,這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善,能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
【培訓(xùn)收益】:
◆ 通過全程模擬演練,系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運(yùn)用
◆ 提升改善意識(shí)和改善能力
◆ 掌握精益生產(chǎn)的實(shí)施技法與推行方法
◆ 預(yù)測(cè)及制定合理的生產(chǎn)計(jì)劃,提升準(zhǔn)時(shí)交貨能力、有效降低庫存成本!做到良好物料損耗控制和備料管理,運(yùn)用準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率。
◆ 縮短生產(chǎn)周期時(shí)間、提升面積生產(chǎn)性、提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力!……
◆ 解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如:準(zhǔn)時(shí)交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動(dòng)大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等
【培訓(xùn)對(duì)象】:公司經(jīng)營管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長、部門經(jīng)理、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會(huì)成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等
【培訓(xùn)時(shí)間】:3-6天/每天6H
【培訓(xùn)內(nèi)容】:
第一講 精益生產(chǎn)概述篇 | ||
第一章 精益生產(chǎn)起源及其本質(zhì) ² 市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)及全球化 ² 為什么要實(shí)施精益生產(chǎn)管理 ² 精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn) ² 精益生產(chǎn)方式的興起 ² 精益思想:從增值比率看改善空間 ² 精益思想五原則 ² 所謂的豐田生產(chǎn)方式 ² 豐田生產(chǎn)方式的目標(biāo) ² 豐田生產(chǎn)方式的基本理念 ² 豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準(zhǔn)化 ※ 成功案例:某集團(tuán)公司生產(chǎn)經(jīng)理感悟 第二章 精益生產(chǎn)的目的:消除七大浪費(fèi) ² 工序本身的浪費(fèi) ² 不良品的浪費(fèi) ² 搬運(yùn)的浪費(fèi) ² 庫存的浪費(fèi) ² 制造過度的浪費(fèi) ² 動(dòng)作的浪費(fèi) | ² 等待的浪費(fèi) ※ 視頻分享大型制造業(yè)現(xiàn)場(chǎng)改善成果 第三章 精益生產(chǎn)實(shí)施:價(jià)值流 ² 識(shí)別你的價(jià)值流 ² VSM演示圖板 ² 價(jià)值流管理特點(diǎn) ² 選擇價(jià)值流 ² 選擇要進(jìn)行改善的價(jià)值流 ² 選擇價(jià)值流時(shí)應(yīng)考慮的其他因素 ² 繪制目前價(jià)值流狀態(tài) ² 精益化的計(jì)量標(biāo)準(zhǔn) ² 精益生產(chǎn)評(píng)估 ² 繪制未來狀態(tài)圖 ² 持續(xù)改善計(jì)劃設(shè)計(jì) ² 價(jià)值流持續(xù)改善階段 ² 實(shí)施持續(xù)改善計(jì)劃 ² 應(yīng)對(duì)變化的措施 ² 價(jià)值流分析模擬練習(xí) ※ 企業(yè)精益生產(chǎn)導(dǎo)入案例 | |
第二講 精益生產(chǎn)技法詳解——流線化生產(chǎn) | ||
第四章 流線化生產(chǎn)線 ² 批量生產(chǎn)和流線生產(chǎn)的區(qū)別 ² 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件 ² 流線化生產(chǎn)的建立步驟 ² 流線化生產(chǎn)建立過程 ² 流線生產(chǎn)線布置的要點(diǎn) ² 一筆畫的工廠布置 ² U型化生產(chǎn)線的特征及優(yōu)點(diǎn) ² 流線化生產(chǎn)布置 ※ 某集團(tuán)公司流線化生產(chǎn)案例 第五章 流程化設(shè)備設(shè)計(jì)與調(diào)整 ² 易被差遣原則 ² 裸體原則 ² 流動(dòng)原則 ² 能屈能伸原則 ² 彈性原則 | ² 窄面原則 ² 三不原則 ² 成長帶原則 ※ 案例分享:全國知名乳制品行業(yè)及包裝行業(yè)設(shè)備的維護(hù)作為案例進(jìn)行分享 第六章 如何進(jìn)行流線化生產(chǎn)的排產(chǎn) ² 流線化最佳的生產(chǎn)平衡率的計(jì)算 u 流線化平衡效率不高的原因——節(jié)拍不均衡--移動(dòng)方式不合理 ※ 案例:均衡生產(chǎn)線范例 u 平衡流線化的訣竅 ※ 案例:某企業(yè)改善前后的平衡率比較分析 ² 最短路線的平面布置方法 u 工廠總平面布置的原則 ※ 案例:某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化 u 物料流向圖布置法 | |
u 車間布置 u 案例:某公司車間平面布置方案 ² 經(jīng)濟(jì)合理的工藝路線 u 流程圖的作用 u 流程圖的分析 ※ 流程圖的繪制案例:某公司工藝流程分析 ² 減少多余的動(dòng)作要素 u 如何進(jìn)行動(dòng)作分析 u 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 u 案例:動(dòng)作的級(jí)別、流線化設(shè)計(jì)的訣竅 u 如何實(shí)現(xiàn)動(dòng)作經(jīng)濟(jì) ※ 案例:某企業(yè)動(dòng)作要素優(yōu)化方案 | ² 壓縮搬運(yùn)的距離、時(shí)間和空間 u 改善搬運(yùn)的三個(gè)方面——搬運(yùn)時(shí)間--搬運(yùn)空間--搬運(yùn)數(shù)量 u 物料搬運(yùn)優(yōu)化的原則和方法——搬運(yùn)方便系數(shù)圖--合理化搬運(yùn)的原則 ※ 案例:如何搬運(yùn)更便捷——某車間的搬運(yùn)優(yōu)化方案 ² 提高人與機(jī)器合作的效率 u 人機(jī)分析的涵義與意義 u 人機(jī)分析的適用范圍 u 人機(jī)分析表的繪制與分析 ※ 案例:某汽車配件廠某臺(tái)機(jī)器和操作者的人機(jī)分析表 | |
第三講 精益生產(chǎn)技法詳解——安定化生產(chǎn) | ||
第七章 人員的安定化 ² 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) ² 產(chǎn)距時(shí)間 ² 作業(yè)順序 ² 少人化 ² 標(biāo)準(zhǔn)在制品 ² 非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)處理 ² 多工序操作 ² 多能工實(shí)施要點(diǎn) ² 作業(yè)動(dòng)作“三不”政策 ² 動(dòng)作改善的20個(gè)原則 第八章 設(shè)備的安定化 ² 數(shù)字化管理 ² 設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn) ² 設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)率管理 ² 設(shè)備管理的誤區(qū) ² 設(shè)備故障管理 ² 向零故障挑戰(zhàn) ² 減少空轉(zhuǎn) ² 全面生產(chǎn)維護(hù) | ² 自主保全 第九章 品質(zhì)的安定化 ² 品質(zhì)變異的來源 ² 品質(zhì)的三不政策 ² 零不良原則 ※ 案例和練習(xí) 第十章 物量的安定化 ² 經(jīng)濟(jì)批量不經(jīng)濟(jì) ² 快速切換的方法和原則 ² SMED的定義 ² 快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路 ² 快速切換的實(shí)施法則 第十一章 管理的安定化 ² 現(xiàn)場(chǎng)管理 ² 如何形成現(xiàn)場(chǎng)改善自律機(jī)制 ² 可視化管理--讓問題看得出來 ² 多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)、教育與改善 ※ 案例分享:精益生產(chǎn)咨詢項(xiàng)目成功案例分享 | |
第四講 精益生產(chǎn)技法詳解——平衡化生產(chǎn) | ||
第十二章 平穩(wěn)化生產(chǎn) ² 何為平穩(wěn)化生產(chǎn) ² 生產(chǎn)進(jìn)度與生產(chǎn)能力不足的對(duì)策 ² 生產(chǎn)計(jì)劃安排原則 ² 生產(chǎn)排程的高明做法 ² 依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備 ² 生產(chǎn)進(jìn)度隨時(shí)掌控 ² 在制品占用量分析 ² 平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧 ² 混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界 第十三章 自動(dòng)化(jidoka)生產(chǎn) ² 自動(dòng)化和帶人字旁自動(dòng)化的區(qū)別 ² 實(shí)現(xiàn)jidoka的三個(gè)手段 ² jidoka的有效工具--按燈制度 ² 快速處理問題系統(tǒng) ² 問題管理—5F法和刨根法 ² 5Y分析 | ² 合理化四個(gè)步驟 ² PDCA循環(huán) ² 均衡化生產(chǎn) ※ 案例分享 第十三章 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT) ² 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的特點(diǎn) ² 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別 ² 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式(JIT)運(yùn)用方法 ² 如何根據(jù)需求計(jì)算需求節(jié)拍 ² 生產(chǎn)節(jié)拍的計(jì)算方法 ² U型生產(chǎn)線與單件流 ² 如何實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) ² 看板生產(chǎn)的條件 ² 看板生產(chǎn)的規(guī)則 ※ 案例練習(xí):如何計(jì)算看板數(shù)量 ※ 案例分享:某大型公司看板管理成功案例 | |
第五講 精益生產(chǎn)效率提升篇—單元化(CELL)生產(chǎn) | ||
第十四章 生產(chǎn)方式的變革和生產(chǎn)理念的發(fā)展 ² 生產(chǎn)方式的變革 u 生產(chǎn)方式變革的動(dòng)因 u 生產(chǎn)理念的探索——流線化簡(jiǎn)介 u 生產(chǎn)理念的探索——柔性生產(chǎn)模式 u 豐田制造4P模式 u 豐田模式精實(shí)制造 u 豐田模式減除流程浪費(fèi)的7項(xiàng)原則 u 豐田模式JIT u 生產(chǎn)理念的探索 第十五章 柔性生產(chǎn)方式 ² 柔性生產(chǎn)方式的界定 ² 柔性生產(chǎn)方式的構(gòu)想 ² 柔性生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)手段 ² 柔性生產(chǎn)方式的種類 ² CELL拉的構(gòu)造形式 ² 改良的CELL生產(chǎn)系統(tǒng) ² 生產(chǎn)改良設(shè)備的延伸 第十六章 流水/柔性生產(chǎn)方式的比較 ² 生產(chǎn)方式的變革 ² 小單元生產(chǎn)的益處 第十七章 CELL拉概述 ² 何為CELL拉 ² 單元/CELL生產(chǎn)方式 | ² CELL拉實(shí)施基本理念 ² CELL拉的基本構(gòu)成元素 ² CELL拉組程序 第十八章 裝配工序設(shè)計(jì) ² 工時(shí)的制定 1. 工時(shí)消耗的分類 2. 勞動(dòng)定額的構(gòu)成 ² 作業(yè)研究 1. 作業(yè)研究的內(nèi)容與作用 2. 作業(yè)研究的思維方法與改進(jìn)原則 3. 方法研究 4. 時(shí)間研究 第十九章 工作臺(tái)的設(shè)計(jì)組裝 ² 工作臺(tái)的組裝配件 ² 工作臺(tái)的組裝設(shè)計(jì) 第二十章 CELL拉線體設(shè)計(jì) ² 生產(chǎn)線一般布置原則 ² 生產(chǎn)線一般布置方式 ² CELL拉線體設(shè)計(jì)原則/流程/方向 ² CELL拉生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理 第二十一章 CELL拉設(shè)備驗(yàn)收 ² 設(shè)備及工裝驗(yàn)收 ² 新拉驗(yàn)收程序 第二十二章 CELL拉的持續(xù)改善 ※CELL拉的改善實(shí)例 ※某國際知名企業(yè)單元化生產(chǎn)改善成功案例分享 | |
第六講 精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行技法 | ||
第二十三章 推行精益生產(chǎn)項(xiàng)目必備的意識(shí) ² 員工意識(shí) u 改善給企業(yè)帶來的影響 u 改善的誤區(qū) u 幫助員工擁抱變革 u 企業(yè)利潤及成本模式分析 ² 浪費(fèi)意識(shí) u 企業(yè)常見的7+3=10種浪費(fèi) u 識(shí)別并挖掘浪費(fèi) u 尋找浪費(fèi)的4M方法 u 消除浪費(fèi)和零缺陷 ※ 案例分享:某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)典型浪費(fèi)剖析 ² 庫存意識(shí) u 企業(yè)庫存的來源和危害 u 如何有效的消除庫存 ² 效率意識(shí) u 假效率與真效率 u 個(gè)別效率與整體效率 u 可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率 ² 全局意識(shí) u 對(duì)整個(gè)制造流程進(jìn)行分析 | u 對(duì)單面流程進(jìn)行分析的危害 u 不斷的改善 第二十四章 精益生產(chǎn)項(xiàng)目管理技巧 ² 精益生產(chǎn)項(xiàng)目經(jīng)理必備的能力 u 組織策劃能力: u 團(tuán)隊(duì)管理能力: u 溝通協(xié)調(diào)能力: ² 精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施步驟 u 項(xiàng)目啟動(dòng)的必要條件: u 項(xiàng)目中短期計(jì)劃的制定: u 項(xiàng)目進(jìn)度控制: u 項(xiàng)目階段性總結(jié): ² 項(xiàng)目實(shí)施過程中的問題與解決 u 部門協(xié)作問題: u 失敗的挫折: 第二十五章 精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行方式 ² 精益差距評(píng)估方式 ² 精益指標(biāo)體系 ² 實(shí)施精益生產(chǎn)對(duì)各部門的要求 ² 精益生產(chǎn)開展方式、 ※ 精益生產(chǎn)模擬演練 Q&A:課程總結(jié)、現(xiàn)場(chǎng)問題解答及課后合留念 | |
費(fèi)用:38000元
宋志軍老師介紹
★ 寧波大學(xué)特聘《信用成本管控與價(jià)值分析》首席專家
★ 廣東省企業(yè)管理培訓(xùn)協(xié)會(huì)理事
★ CASIO(卡西歐)電子工程師、品質(zhì)技術(shù)部、生產(chǎn)部總監(jiān)
★ 廣州電子科技CEO、曾多次遠(yuǎn)赴日本研修深造
★ 清華大學(xué)MBA、美國管理協(xié)會(huì)PTT職業(yè)培訓(xùn)師
★ 中國生產(chǎn)成本管控第一人、現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)效改善專家
★ 中國式精益生產(chǎn)系統(tǒng)推進(jìn)先導(dǎo)者,咨詢式培訓(xùn)奠基人
宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)及15年以上專業(yè)管理咨詢、培訓(xùn)工作經(jīng)驗(yàn),是中國著名現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)效改善專家,中國式精益生產(chǎn)系統(tǒng)提出第一人,專注制造業(yè)的精益生產(chǎn)管理、設(shè)備工程管理、質(zhì)量管理、成本管控、流程管理咨詢與培訓(xùn),精通運(yùn)用前沿管理技術(shù)解決企業(yè)實(shí)際問題的策略及實(shí)務(wù),對(duì)不同行業(yè)、不同企業(yè)生產(chǎn)管理的難點(diǎn)、瓶頸等有系統(tǒng)的研究及豐富的經(jīng)驗(yàn)。輔導(dǎo)過數(shù)千家大型企業(yè)集團(tuán)的培訓(xùn)、咨詢項(xiàng)目。
作為一位杰出的管理顧問與培訓(xùn)師,他的理論來源于對(duì)珠三角、長三角地區(qū)多年的成功咨詢實(shí)踐,因此他的觀點(diǎn)和建議具有非常強(qiáng)的可操作性,他的經(jīng)驗(yàn)與理論對(duì)于面臨著日益激烈的國際競(jìng)爭(zhēng)的中小企業(yè)尤其寶貴。
宋老師主導(dǎo)研發(fā)的以JIT(及時(shí)化生產(chǎn))為主導(dǎo)內(nèi)容的新生產(chǎn)系統(tǒng)(NPS)項(xiàng)目,立足于企業(yè)現(xiàn)有資源,利用JIT管理理念,改變傳統(tǒng)生產(chǎn)型態(tài),通過對(duì)企業(yè)系統(tǒng)“瓶頸”的認(rèn)定,在“有效產(chǎn)出”、“經(jīng)營成本”和“壓縮庫存”目標(biāo)下進(jìn)行“突破改善”,使改善成果迅速體現(xiàn)和產(chǎn)生整體效益。目前,已幫助多家企業(yè)成功建立實(shí)施了NPS系統(tǒng),在人工成本降低、計(jì)劃拉動(dòng)式生產(chǎn)、在制品量減少、提高有效產(chǎn)出量、生產(chǎn)流線化等方面取得了可喜成效,得到了客戶高度的評(píng)價(jià)和認(rèn)可;其中,某重型機(jī)械公司咨詢1個(gè)月,配套同步加工作業(yè),有效產(chǎn)出每月多增2臺(tái);某機(jī)電公司咨詢半年,新廠房流線化流程設(shè)計(jì),有效產(chǎn)出能力提高50%;某乳業(yè)公司咨詢一年,生產(chǎn)車間減員30%,人工成本從63元/噸降至50元/噸;某五金塑膠公司,咨詢輔導(dǎo)3個(gè)月,改稼動(dòng)率為可動(dòng)率考核,電力能源費(fèi)用下降3成;某工藝制品廠(生產(chǎn)仿古家具、珠寶箱、箱包)咨詢輔導(dǎo)6個(gè)月,人均產(chǎn)能提高30%;某紙業(yè)公司咨詢?nèi)辏⑼晟频钠髽I(yè)管理機(jī)制及激勵(lì)措施,實(shí)施流程化管理,企業(yè)年銷售額逐年倍增,并成功復(fù)制兩個(gè)分廠;某汽車配件公司,咨詢?nèi)齻(gè)月,指導(dǎo)建立了TPM全員設(shè)備管理系統(tǒng)……。
宋老師善于解答學(xué)員疑問,上課形式多樣,風(fēng)趣幽默,深入淺出,具很強(qiáng)的互動(dòng)性,深受客戶好評(píng)。他利用在系統(tǒng)思維、企業(yè)學(xué)習(xí)與知識(shí)管理方法、整合企業(yè)變革能力方面的豐富實(shí)操經(jīng)驗(yàn),向各界優(yōu)秀企業(yè)源源不斷地輸出管理新理念、新技術(shù)和操作方案。曾應(yīng)邀在廣州、深圳、東莞、中山、珠海、上海、重慶、南京、常州、杭州、合肥、寧波、溫州、濟(jì)南、青島、煙臺(tái)、日照、濟(jì)寧、成都、蘭州、西安、漢中、天津、石家莊、貴陽、福州、廈門、泉州、武漢、南昌、九江、長春、大連等地舉辦數(shù)千場(chǎng)專題演講、其中的部分案例已成為咨詢、培訓(xùn)界經(jīng)典案例。
宋老師培訓(xùn)五大特色:
啟發(fā)式教學(xué) — 充分調(diào)動(dòng)學(xué)員的積極性,強(qiáng)化學(xué)員的創(chuàng)新性和主動(dòng)性;
案例式教學(xué) — 講解式(印證式)案例和討論式(探究式)案例研究;
互動(dòng)式參與 — 融知識(shí)于學(xué)員體驗(yàn)中,行為再復(fù)制及知識(shí)應(yīng)用度高;
強(qiáng)化文化式 — 從學(xué)員思維形式上、心智模式上將企業(yè)文化融入知識(shí)中;
情境教學(xué)式 — 角色互換、情境模擬、使學(xué)員對(duì)所學(xué)課題有更多感悟。
精益生產(chǎn)系列 | 成本管理系列 |
1、《生產(chǎn)與運(yùn)營管理》 2、《精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)與項(xiàng)目推行》 3、《精益生產(chǎn)進(jìn)階提升訓(xùn)練營(中高層)》 4、《PMC生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制》 5、《TPM全面設(shè)備維修保全》 6、《精益IE工業(yè)工程實(shí)戰(zhàn)改善技法研修班》 7、《現(xiàn)場(chǎng)問題分析與自主提案改善活動(dòng)》 8、《生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理與現(xiàn)場(chǎng)改善》 | 1、《制造型企業(yè)成本管控與價(jià)值分析實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》 2、《品質(zhì)成本分析與控制實(shí)務(wù)研修班》 3、《定額(材料、工時(shí)、勞動(dòng)定額)管理系列培訓(xùn)》 4、《制造業(yè)全面精準(zhǔn)成本控制》 5、《制造過程中的價(jià)值流分析》 6、《價(jià)值工程與生產(chǎn)成本控制》 |
質(zhì)量管理系列 | 管理技能系列 |
1、《企業(yè)中高層品質(zhì)戰(zhàn)略與卓越品質(zhì)管理》 2、《TQM—全面品質(zhì)管理提升實(shí)務(wù)》 3、《品質(zhì)管理能力提升實(shí)務(wù)高級(jí)研修班》 4、《實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)(DOE)及其應(yīng)用》 5、《品管圈QCC活動(dòng)和管理實(shí)務(wù)》 6、《潛在失在模式與后果分析FMEA》 7、《統(tǒng)計(jì)過程控制SPC》 8、《生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序PPAP》 9、《產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃與控制計(jì)劃APQP》 10、《測(cè)量系統(tǒng)分析MSA培訓(xùn)》 | 1、《企業(yè)流程設(shè)計(jì)優(yōu)化與管理》 2、《TWI基層干部管理技能提升訓(xùn)練》 3、《PDCA循環(huán)在生產(chǎn)管理中的應(yīng)用》 4、《優(yōu)秀班組長管理技能提升》 5、《車間主任綜合管理技能提升》 6、《制造業(yè)中高層經(jīng)理全面管理技能提升》 |
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