學習考察
2013年03月10日 11;42;03 人氣度:2212 作者： 來源：本站原創
《豐田精益生產考察培訓班》
“精益生產”本質：簡單高效的生產運營系統 核心理念：消除一切浪費
目的：通過持續改善，杜絕一切浪費，提高企業的綜合競爭力。
是當今世界上最先進的生產方式！
中國企業自2004年已經進入了微利時代 。 怎么辦？ 學習精益思想是 唯一 出路
《廣汽豐田精益考察培訓班》，中國制造企業遠涉重洋去日本豐田學習精益生產歷史的終結者……
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業的標桿企業，以其高效率、高品質、高利潤的豐田生產管理方式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業成為標桿企業，也成為其他制造行業的楷模。
豐田企業背景：
成立時間】2004年9月1日
【地 址】廣州市南沙區
【面 積】占地面積187萬m2 建筑面積44萬m2
廣汽豐田把JIT應用于公司的整個生產經營過程，實踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環境，培養能夠實踐豐田管理方式的人才。在生產管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發揮人與科技完美結合的優勢，真正實現對科技的突破。
二、專家介紹：
宋傳承 廣東精益管理研究院TPS首席專家
中企聯TPS首席專家
中國少壯派精益生產實戰專家。
曾任廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。
項目業績：
1、工廠規劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規劃，layout設計，物流規劃負責人；
2、精益物流規劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統，通過系統拉動實現高效JIT，實現在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。
負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。
項目業績：
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，創建適合倉庫的標準作業體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
三、開課時間：(三天兩晚，滾動開課) （廣州）
第95期 2013年12月25-27日
開課時間：(三天兩晚，滾動開課) （廣州）
2014年03月12-14日、2014年05月21-23日
2014年06月25-27日、2014年07月23-25日
2014年08月20-22日、2014年09月24-26日
2014年11月05-07日、2014年12月17-19日
四、內容與行程安排
| 時 間 | 學 習 內 容 | |
| 第一天
| 上午 | 第一部分：專家授課、精益導入 第一章：精益生產的本質及發展 u精益生產的起源和發展 †世界危機的根源——缺德 †世界制造業生產運營管理系統的發展與變革 †精益生產的起源——豐田生產方式 †世界經濟的發展與精益生產的發展 †中國企業精益轉型的必要性 †觀看影片—無止境的改善·豐田生產方式 u精益生產的本質 †什么是生產運營管理系統 †精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統+精益文化體系 uTPS之屋，豐田生產方式體系 †豐田生產方式的軟件核心要素 †豐田生產方式的硬件核心要素 †理解豐田生產方式的兩大支柱—JIT和自働化 †理解豐田生產方式的改善之道—七大浪費 第二章： 精益生產成功的根源 †日本企業持續發展的根本原因 †精益生產為什么在中國難成功的原因分析 †中國企業精益生產成功的根本因素 †豐田總裝現場與銷售TPS體現分享與說明 |
| 下午 | 第二部分： 參觀廣汽豐田汽車有限公司 看點: ◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系； ◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用； ◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線； ◆世界頂尖的目視化管理； ◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。 參觀廣汽豐田第一店（豐田全球標桿樣板4S店） 看點：◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現； ◆行業最先進的硬件設備及管理系統； ◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板； ◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式。 | |
| 晚上 | 第三部分:豐田汽車在職高管專題授課及分享交流“豐田精益文化與施實” u豐田為什么強大？ u豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解 u豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道） w豐田會議文化 w豐田安全文化 w豐田“三現”文化 w豐田的人性化關懷 w豐田持續改善的操作方法 u深度對話交流 | |
| 第二天
| 上午 | 第四部分：精益精髓、專家授課 第四章 企業降低成本的根本原理 †企業降低成本的方法論 †案例分析，冷凝器廠的成本降低方法 †降低成本與精益生產的關系 †降低成本的根本原理 第五章 精益推行一二三四五 u精益生產的五大原則 †全面認識價值 †分析價值流 †全面理解流動 †按客戶需求拉動 †持續改善 u精益生產的收益 †豐田與通用數據對比 †開展精益前后各項指標對比 第六章 精益生產實施要點 †工廠實例分析 u精益生產實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值 u精益生產實施第二步：流動 流動第1步：整流化生產 †一個流的實施方法和要點 †節拍、標準化生產的要點 流動第2步：實施基礎-平準化排產 †平準化生產，精益生產計劃排程方法 案例分析：豐田的一次起死回生的經歷 案例分析：豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法 |
| 下午 | 流動第3步：做好流動的前期準備——安定化生產 †快速切換SMED †安定的設備——TPM †安定的品質——自働化 †人才培養——多能工和改善隊伍 †合適的薪酬制度與激勵機制 u精益生產實施第三步：拉動式生產 †如何建立庫存拉動、看板生產體系 觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式 案例分享：豐田的看板運用 實施JIT的要點 †剛好及時的物流方式和形態 u精益生產實施第四步：實現到供應商拉動 u精益生產實施第五步：精益供應鏈四原則 案例分享：豐田紡織的快速切換改善 u通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功分享 †組建精益團隊 †建立暢流化的生產方式 †建立標準化作業的過程 †建立精益持續改善的管理架構 †目視化管理水平提升 †精益改善成果 Q&A：學員提問及問題解答答 | |
| 晚上 | 學員企業案例“精益實施方案”（請課前填好需求調查表，將企業問題用視頻、照片或文字描述，在開課前發給主辦機構，老師抽取企業案例在課程中進行專題解答）。 u學員企業推行難點或最想改善的地方介紹 u運用所學知識，制定精益實施方案 u交流分享 | |
| 第三天
學員企業現場診斷 | 全天 | A.方案學員企業(NO1.0àNO2.3àNO3.5競標)診斷: （無需費用，有意向企業請提前與我們聯系） 1、集體坐大巴去學員企業 2、學員企業整體介紹 3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領下到學員企業現場參觀診斷 5、學員討論交流 6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果 B. 方案(學員企業準備不充分時)案例深度交流: 1、個案匯集與描述； 2、深度交流與研討。 |
五、費用：人民幣6980元/人（含培訓費、組織費、交流座談、資料費、餐費。）外地客戶可協助預訂酒店、費用自理
六、培訓證書：
報到時請提交大一寸彩色照片兩張，課程結束后頒發學習證書。
